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自動化的控制要求，把樣品進行全面分離和分析，然後進行綜合運算加工處理"的設想。
這些都是40年前通過工作實踐和理論結合想到的一些思路和可能走的途徑。可惜，由於歷史的原因，使我們浪費瞭許多年的時間。同樣可惜的是，改革開放後引進大型成套工程所帶的流程分析儀器與國產儀器之間的差距越來越大;出現瞭工廠規模化整為零、投資不足、技術骨幹流失等現象。若再談振興，真得從長計議。
這幾年由於參與分析儀器學會的學術活動以及學習現場總線技術，不斷地與自動化學術界與工程設計的專傢們交往，使我眼界大開。如在諾大的一個石化工程中，除瞭中央控制室裡和現場若幹成分量分析儀的專用櫃外，還大量出現"分析系統集成小屋"。據我以前搜集到的信息，僅僅以廣東茂名的30萬噸乙烯工廠為例，便有10多個分析系統集成小屋，分佈在各生產裝置現場，總設備投資約500萬美元。
他們所用的在線分析儀器已有150臺之多。 他們所用的在線分析儀器已有150臺之多。 二 案例分析 1.美好的設想
目前，由於經濟全球化的影響，國內外石化企業正在大規模地進行生產裝置的提升改造和/或控制系統的更新，特別是通信網絡和計算機軟件技術發展神速，於是便產生瞭三大熱點問題： (1)以多變量預估控制為代表的先進控制技術;
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(2)以在線實時優化為核心的過程優化技術;
(3)以信息管理和工業控制集成為中心的CIMS技術。
我個人思想上比較保守，總認為硬件(指工藝和裝備檢測與控制)和軟件(科技與管理)在不同時期不同條件下都有一定的比例協調關系，弄不好就會失調以至失控。特別是目前社會上有部分人把推理計算和建模擺在唯一和必然的途徑，這往往就掩蓋瞭物化過程中產生的本質問題。所以，我對APC在這次改造工程中的作用非常感興趣，因為它的確能取得良好的經濟效益，但同時也表明如果我們能使用高性能的在線分析儀器，那麼整個控制系統的效果便會好很多。 2.14萬噸/年聚丙烯裝置實例
14萬噸/年聚丙烯裝置由A、B兩條生產線組成，它使用高效催化劑，是液、氣兩相結合的本體法聚合工藝，可以生產均聚物、無規共聚物和嵌段共聚物等10多種牌號的產品。自1987年投產以來，裝置運行基本正常。由於聚合反應機理復雜，對關系到產品質量的熔融指數(Melt Flow
Rate-MFR)、漿液濃度、反應器產導等重要工藝參數(實質上就是成分量參數)不能進行在線測量，在一定程度上影響瞭生產的穩定性和產品質量的提高。具體說就是：
(1)因漿液濃度不好測控，影響聚合反應器的穩定性;
(2)因最直接的質量指標熔融指數難以嚴格測控，帶來一系列的質量問題;
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(3)由於市場需求不同，不可避免地在不同產品生產切換過程中會帶來損失(包括過渡時間長，單體和催化劑等用料多，優級品率低，甚至產生因堵塞而造成的非計劃停車等)。
針對上述因素，該裝置的APC軟件系統分為3個部分，即： (1)APC推理計算(APCInferentialCalculation)
從表面上看，推理計算過程也是建立反應器數學模型的過程，它的機理是要正確反應過程的質量平衡和能量平衡。其基本算式為： MassIN=MassOUT(1) 各組分的總質量平衡算式為 dM/dt=Mi-Mo+生成的M 式中M反應器中反應物的質量 Mi註入質量 Mo流動質量
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