阶梯轴的加工工艺规程设计
工序号 程序编号 002 工步号 02222 工步内容 夹具名称 三爪自定心卡盘 刀具刀具规格 主轴转号 速r/min 使用设备 Cjk6032 车间 数控车间 备注 进给速度mm/r 背吃刀量mm 1 2 车端面 粗车外轮廓 T01 45度刀 T02 90度防型刀 500 800 0.1 0.1 1.5 手动 自动 3 精车外圆轮廓 T02 90度防型刀 T03 切槽刀 T04 60度外螺纹刀 800 0.05 0.2 自动 4 5 切退刀槽 粗车螺纹 115 70 0.04 1.5 0.4 自动 自动 6 精车螺纹 T04 60度外螺纹刀 70 1.5 0.1 自动 编制 审核 批准 年 月 日 共 第页 页
5.3 加工坐标系设置 （1）建立工件坐标系
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阶梯轴的加工工艺规程设计
图1-3坐标系设定
（2）试切法对刀
在数控加工中，工件坐标系确定后，还要确定刀尖点在工件坐标系中的位置，即通常所说的对刀问题。在数控车床上，目前常用的对刀方法为试切对刀法。 将工件安装好之后，先用MDI方式操作机床，用已选好的刀具将工件端面车一刀，然后保持刀具在纵向（Z）尺寸不变，沿横向（x）退刀。当取工件右端面O为工件原点时，对刀输入为Z0，如图3-4（a）用同样的方法，再将工件的表面车一刀，然后保持刀具在横向上的尺寸不变，从纵向退刀，停止主轴转动，再量出工件车削后的直径如图3-4（b）根据长度和直径，既可确定刀具在工件坐标系中的位置。其他各刀都需要进行以上操作，从而确定每把刀具在工件坐标系中的位置。
图3-4（a） Z轴方向对刀
图3-4（b） X轴方向对刀
（3）选择切削用量
表3-5切削用量选择
粗车外圆 精车外圆 粗车螺纹
主轴转速s/(r/min) 进给量f/(mm/r) 背吃刀量ap/mm 800 800 70 0.1 0.05 1.5 13
1.5 0.2 0.4 阶梯轴的加工工艺规程设计
精车螺纹 切槽 70 115 1.5 0.04 0.1 为了螺纹容易配合，螺纹M25×1.5在车削大径时，加工到直径Φ24.7mm，总背吃刀量去0.65P=（0.65×1.5）mm=0.975mm. 5.4 手工编程 工件右端加工
O1111；
M06 X200 Z100； T0202; M03 S800; G00 X60 Z5; G71 U.1.5 R1 P01 Q02 X0.2 Z0.08 F80; N01 G00 X39 Z2； G01 X39 Z0 F40; G01 X39 Z0 C2 Z-26; G03 X35 Z-56.46 R24; G02 X35 Z-70 R9; G01 Z-75; X45.29; X52 Z-94; N02 Z-113; G00 X55 Z100; M06 T0303 M03 S115 M08； G00 X55 Z2； G00 X55 Z-89； G01 X39 F5； G01 X55 F20；
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建立工件坐标系 调用2号刀
主轴以800r/min正转
到循环加工起点 粗加工循环 到精加工起点 精加工轮廓开始 倒角C2 加工Φ39 加工SΦ48圆弧 加工R9圆弧 加工Φ35
加工Φ35外径左端面至斜 线部分 加工斜线部分 精车循环结束 到换刀点
换3号切槽刀,打开切削液 刀具起切的安全点 切槽切入点 切槽 切槽退刀
阶梯轴的加工工艺规程设计
G01 Z-82； 切槽切入点 G01 X39 F5； 切槽 G01 X55 F20； 切槽退刀 G00 Z-18； 切槽切入点 G01 X35 F5； 切槽切入点 G01 X50 F20； 切槽退刀
G00 X55 Z100 M09； M05； M30；
工件左端加工 O2222
T0202 M03 S800； 800r/min
G00 X55 Z2； G71 U1.5 R1 P01 Q02 X0.2 Z0.08 F80； N01 G00 X50 Z2； G01 X0 Z0 F40； G01 X24.7 Z0 C2； G01 Z-33； G01 X52 Z-33 C2； N02 G01 Z-35； G00 X100 Z100； M05； M30； T0303 M03 S115 ； G00 X30 Z2； G00 Z-28； G01 X21 F5 ；
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回换刀点,关闭切削液
主轴停止 程序结束 换2号外圆刀 主轴刀具起切的安全点 外径粗精车循环 精车循环开始 开始加工 倒角 车Φ25 倒角
精车循环结束 换刀点 主轴停止 程序结束 换3号切槽刀 刀具起切的安全点 切槽切入点 切槽
