项目 粒径小于0.08MM的粘土 淤泥和细屑含量(%) 其中＜0.05MM含量(%) 硫酸盐及硫化物含量(按重量折算成S02的%) 云母含量 有机质含量 指标 <3 <1 <1 <2 浅于标准色 备注 c 砂料冲洗后,应停放一段时间，一般不少于48小时，进入拌合系统的砂含水率应小于6%。
②粗骨料
a 粗骨料应质地坚硬、清洁、级配良好、其力学性能符合有关规划规定，其极限抗压强度与所采用的砼标号之比不应小于1.5。
b 粗骨料的级配拟按下列粒径级配: Dmax=40mm分为二级 5-20和20-40mm Dmax=80mm分为二级 5-20，20-40，40-80mm c 粗骨料中杂质的允许含量应不超过下表:
杂质名称 含泥量(%) 硫酸盐及硫化物含量按重量折算成S03(%) 有机质含量 指标 D20\\D40粒径级<1 D80粒径级<0.5 <0.5 备注 各粒径级配不能含 有粘土团 如深于标准色,应进 行砼强度对比试验 浅于标准色 d 粗骨料的最大粒径尺寸,不能超过结构最小尺寸的1/4和钢筋最大净间距的2/2。
e 粗骨料冲洗后。堆存24小时使水分均匀稳定时才使用,并测验其含水量。以便调整拌合时的含水量。
f 骨料堆放应注意不使大小分离，不同规格的骨料堆放之间需留适当距离，以防混杂。
g 每堆石料、砂料在使用时，下部保留20cm左右，以免掺进地面的粘土或杂质。
?砼的拌合
①不同结构部位的砼，根据设计要求，分别满足抗压、抗冻、抗裂（拉）、抗冲耐磨，抗风化和抗侵蚀等要求，并同时满足施工和易性的要求，经试验确定各标号砼的配合比，配料的误差定为：
水泥和掺合料不大于±1%； 水、外加剂溶液不大于±1%； 骨料不大于±2%。
②砼的坍落度根据结构部位的性质、含筋率、砼运输与浇筑方法和气候条件等决定，并尽可能采用小的坍落度；当使用振捣器时，砼
在浇筑地点坍落度一般参照以下规定：
对于水工素砼或少筋砼，标准圆锥坍落度3-5cm；
对于配筋率不超过1%的钢筋砼，标准圆锥坍落度为5-7cm，对于配筋率超过1%的钢筋砼，标准圆锥坍落度为7-9cm。
我们将做好各种标号砼的配合比设计和试验，经施工总监理工 师签字后递交监理工程师批准，在施工过程中不论何种原因， 引起配合比设计改变时，仍重新呈报给监理工程师审批。 ④施工前，我们将结合工程的砼配合比情况，检验拦和设备的性能，如发现不相适应时，则应适当调整配合比，以致更换设备。在整个砼生产过程中，拌各设备也将经常进行检验。包括砼拌和物的均匀
性、适应的拌和时间、衡器的准确性、机器叶片的磨损程度等。
⑤拌和机必须按其铭牌规定转速运行，生产的砼必须拌和均匀，拌和程度和时间应通过难度确定，砼不应拌合过度，以及为维护所需坍落度而添加用水量。
?砼运输
①砼在运输途中应尽量避免漏浆、分离、严重泌水及过降低坍落度现象，砼自由下落高度不得大于2M，否则要采取缓降设施。
②尽可能缩短砼运送时间，并减少转运次数，砼从拌和机出料至入仓止，一般运送时间：
气温（℃） 20-30 10-20 5-10 砼运输时间（min） 30 45 60 ③砼运输采用人力双胶轮车运输方式，遵循《水工砼施工规范》有关规定，因故障停歇时间过久，砼已初凝则为废料处理，在任何情况下严禁砼在运输中加水入仓。
?混凝土浇筑及其准备
①混凝土浇筑前,基础应满足下列要求: a 地基必须检验合格。 b 平整开挖面。
c 清除附着基础面低洼处的脏物和碎屑。 d 如遇有地下水或其他异常情况须做专门处理。
②在浇筑砼前,我们将通知监理工程师检查有关浇筑前准备工
作:
a 基础清理及浇筑面清洁情况是否符合要求. b 模板各部位的尺寸、安装位置是否符合要求。
c 钢筋布置、尺寸、数量、绑扎、保护层厚度、搭接、焊接牢情况，是否符合施工详图及有关规范规定。
d 预埋件（止水片等）及以预留孔洞是否符合要求。
我们将对上述情况做好记录，征得监理工程师同意后，方开始浇筑。
③基础面的浇筑仓，在浇筑第一层砼前，必须先铺一层30cm的M10水泥砂浆垫层。铺设工艺须保证砼与基础面良好结合，如仓面不铺设水泥砂浆垫层，则我们将递交专门论证，呈请监理工程师同意。
④砼浇筑作业，按监理工程师同意的厚度、次序、方向分层进行。每层厚度又根据拌和能力、运输距离、浇筑速度、气温、振捣器的性能等因素确定。仓面砼应随平，不得堆积，仓内若有粗骨料堆迭时，就均匀地分布于砂浆多处，不得以水泥砂浆覆盖，以免造成内部峰窝。
⑤不合格的砼严禁入仓，拌和好的砼不能重新拌合，砼浇筑时严禁在仓内加水。凡已变硬而不能保证正常浇筑的必须废弃。
⑥砼浇筑应保持连续性，如因故中断且超过允许间歇时间，应按工作缝处理。
⑦砼工作缝的处理应遵守下列规定：
a 已浇筑好的砼强度尚未达到2.5mpa前，不进行上一层砼浇筑的准备工作。
b 砼表面应用压力水、风砂枪、刷毛机等加工毛面，并清洗干净、
