b、热处理后的机械性能。
C、合金钢管件的金相分析结果（也可用热处理状态说明代替）。 4.6.3 法兰密封面应平整光滑，不得有毛刺及径向沟槽。凸凹面法兰应能
自然嵌合。
4.6.4 各种材质的非金属垫片应柔韧，无老化、分层现象，缠绕式垫片应无径向划痕、
松散、翘曲等缺陷。 4.7 材料堆放和搬运
4.7.1 根据现场的实际情况，材料的临时堆放点选择在厂内项目部院内及
管廊下不影响车辆通过的地方。
4.7.2 材料堆放时应搁置平稳，且便于施工。
4.7.3 根据现场实际情况，管道施工时再进行二次搬运。 5 管道加工
5.1 管道预制材料检查
管子划线切割之前，各种管件、阀门使用之前，要按与之相应的平面图和管段材料表检查是否相符合，检查内容包括:材质、尺寸、壁厚、法兰类型、阀门类型、垫片类型、螺栓类型等。 5.2 管子切割
5.2.1 碳钢管、合金钢管采用氧乙炔焰切割或切割机切割， 必须保证尺寸正确和表面平整。
5.3 管子切口质量应符合下列要求:
切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、 凸凹等缺陷,熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除。 5.4 管道支架
5.4.1管道支架采用复合PTFE滑动支座，制作标准按设计要求（HWF-HZI-DnB-H）执行。
5.4.2管道支架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、 裂纹、咬肉等缺陷，不得有焊接变形。
5.4.3 制作合格的支架，应进行除锈刷漆。
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5.5 管道预制
5.5.1 根据管廊管道安装自身的特点，其预制工作应包括如下内容： 5.5.1.1 在胀力弯安装位置的附近地面上预制胀力弯。 5.5.1.2 两或三根直管的地面对接和直管与管件的对接。 5.5.1.3 所有的放空和导淋系统，在预制厂内集中预制。
5.5.2 管道预制考虑到安装的需要，应留有水平及垂直方向的调整活口。 5.5.3 法兰焊接间隙应符合设计要求，法兰螺栓孔在对称平面内交错分布。
5.5.4 预制完毕尚不安装的管段，应并用塑料布封闭管口。 6 管道焊接 6.1 管道焊接总则
6.1.1 焊接材料(焊条、焊丝等)应具备出厂质量合格证书。
6.1.2 焊接材料应有符合工艺要求的焊接材料贮存场所及烘干设施。并严格按照公司焊接材料的保管、烘干、发放及回收制度执行。
6.1.3 现场焊接工作必须按照经评定合格的焊接工艺执行，所有焊接工艺参数应符合焊接工艺指导书要求。
6.1.4 焊工必须具有相应材料焊接合格证书才能上岗。 6.2 焊接准备 6.2.1 坡口加工
6.2.1.1 坡口加工采用机械方法或热加工方法。当采用热加工方法时，必须去除坡口表面氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整。 6.2.1.2 坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10mm范围的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等应清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。
6.2.1.3 除特殊要求外，管道焊口 加工成“V”型坡口，如表6－1。
表6—1
坡 口 尺 寸 厚度 备 坡口角坡 口 形 式 间隙 钝边 T(mm) 注 度 C（mm） P(mm) α（。） 5
α 3~10 0~2 C P 6.2.2 焊缝接头组对
6.2.2.1焊口组对内壁错边量等不宜超过壁厚的10％，且不大于2mm，点焊工艺应与正式焊接工艺相同。
6.3 焊接施工要求
6.3.1合金钢管应进行焊前预热和焊后后热，无损检测合格后应立即进行焊后热处理。
6.3.2焊接前预热、焊后热处理的温度和后热的操作规程应符合焊接工艺
评定报告书
的规定。
6.3.3填充焊丝使用前应严格清除管道油污、水分、氧化膜等。 6.3.4严禁在坡口之外的母材表面引弧或试验电流，并应防止电弧擦伤母材。
焊条在使用前，必须按产品说明书上的要求进行烘烤。
6.3.5 焊接方法的选择
为保证施工质量，无缝钢管管道均采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。15CRMO合金管道采用合金钢焊丝打底，焊条填充及盖面。
现场焊接设备性能应良好，焊接Ⅰ、Ⅱ 级管道及合金钢管道的氩弧焊机必须具有高频引弧装置，气体滞后装置和电流衰减装置。 6.3.6 焊接材料的选用:
钢号 20# 15ＣrＭＯG 手弧焊焊条 E4303(J422) R307 氩弧焊焊丝 H08Mn2SiA H13ＣrＭＯＡ 备注 T 0~2 65~75 6.3.6.1 异种钢焊接时,应选用母材等级高一级的焊接材料。
6.3.7 每次施焊前，焊工必须在试验板上试焊以验证焊接设备， 焊接工艺的可靠性，不得在管子上引弧和试验电流。
6.3.8 管道上焊接的临时附件和永久性附件，必须距管道焊缝100mm以上，焊接接头不允许有十字焊缝出现。
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6.3.9 焊件焊接时应放置稳固，以免在焊接过程中产生附加应力。 6.3.10 焊前应对焊口组对质量进行检查，每道焊口应一次焊完，切实要注意咬边气孔夹渣等缺陷的产生。 多层焊时，相邻两层间接头应错开，以提高焊缝接头的致密性。
6.3.11 焊接完成后，焊缝上的药皮及焊缝两侧的飞溅和焊缝表面缺陷必须进行清理。
6.3.12 合金钢管道，每道焊口焊前应予热，焊接完毕应及时保温，合金钢管应在单线图及管道焊口旁标上施焊焊工的焊工代号、管线号和焊口号。 6.3.13 所有管道焊口在强度试验、严密性试验完成以前，不得进行涂漆、保温。
6.3.14 当焊接环境出现风、雨天气时，焊接时应采取适当的防风雨措施，如搭设防雨棚、防风棚等。
6.3.15 由于管廊管道直管对接较多，焊接直管接口等管口两边应用棉布团塞堵，以防止穿堂风。 6.4 焊接检验 6.4.1 外观检验
6.4.1.1 外观检查要求焊缝金属面应平缓地与母材过渡， 焊缝表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹凸不平等几何缺陷。 6.4.1.2 所有管道焊缝应无咬边缺陷。
6.4.1.3 对接焊缝的焊缝余高及角焊缝焊角高度应满足规范要求。 6.4.1.4 当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除。消除后应重进行检验，直至合格。
6.4.2 焊缝内部质量检验
6.4.2.1 管道的X射线探伤检查比例和数量，根据图纸和设计规定，拟采取如下比例见（表6－3）。
管道无损探伤比例表 表6－3 序介质代号 SM08301-200-600D01-H 1 蒸汽 号无损探伤比例 5% 焊缝质量等级 Ⅲ 管道等级 GC2 6.4.2.2 对进行X射线抽查的管道，其抽查的焊口应适当的分配到所有施
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