丰田生产方式 - 图文

A B C D A B C D 步骤2 决定改善的方向盘 改善 以每个技能员的标准作业为主 作个别的改善与作业的均衡 缩短手作业的时间 看清楚是正味时间的缩短或是变异的消除 步骤3 新标准作业 T.T 依生产线结合等的少人化 A B C D 再改善 ②生产能力的增强 步骤1 寻找瓶颈工程及瓶颈设备（工程别能力表） 看清楚到底是人的瓶颈或是设备的瓶颈（标准作业组合票） 步骤2 人的工作与机械的工作重新组合 步骤3 还有几秒可以缩短、明确出来、实施改善 改善的着眼点 1、人是瓶颈时的情况 A、依据作业组合做作业的均衡化 B、步行距离的缩短 C、手作业时间（包含变异）的缩短 D、人的工作与机械工作的分离 2、设备是瓶颈时的情况 A、瓶颈工程不使之闲置 B、无法提早按开关的时机？ C、无法缩短加工行程量（快速加工、切削加工） D、将机械的加工动作重迭、无法缩短加工时间 E、无法提高快转、快回的速度？ ③质量的维持 将质量CHECK列入标准作业中、确保质量 ④安全的维持 ⑤作业改善与设备改善 疑问：要省掉一人时、须做到何种程度 “ 时间是动作的影子” 1、作业改善的着眼点——观察细小的作业 察看脚部 路线 察看手部 （动作的大小、等待、完成作业时） 察看视线 2、作业改善的进行方法 步行的缩短——部品架的配置、设备的配置 变更作业顺序的组合——省略空走、废止等待 作业动作的改善——两手并用起动开关的位置 3、设备改善的问题点 费时间（脱离时机） 费钱 无法修改 （未实施作业改善的地方、注定失败） 4、作业改善是作业顺序、组合的变更、简单的滑槽、自动取出、吊具等的装置或废止 5、LAYOUT（配置图） TOYOTA生产方式对于工程配置的想法 （1）有考虑流程的LAYOUT——确保三个流程 1）人的流动 2）物的流动 3）情报的流动 （2）、决定良好LAYOUT 的留意事项 1）可实施标准作业的生产线 2）生产性好的生产线 3）流动没有停滞的生产线 4）可实施少人化的生产线 5）有考虑情报的传达的生产线 6）有考虑运搬的生产线 7）质量可在工程中制造出来的生产线 8）有考虑保全的生产线 9）有考虑安全、卫生的生产线 （3）、基本的LAYOUT 1）コ字型的配置 2）設備的2連配置 3）自动化设备混合配置 6、对于进行TOYOTA生产方式应有的基本姿态 （1） 改善必须以需要性为基础 （2）彻底的追求理想（不只是做该做的工作、向最佳做挑战） （3）现地现物主义（现场第一主义） （4）依5次的为什么追求真因 （5）从行动中产生思想 （6）改善是着重速度比讲示内容好坏来得实际 （7）设备改善前、必先实施作业改善 （8）必须确保安全及质量