6、累计制造提前期（Cum Manufacturing Lead Time）：（输入）该制造件的制造提前时间（用天数来表达）加上其部件的最大的累计制造提前时间（调整后的时间，通过每个部件减去其工序提前时间偏差来调整每一提前时间）。
采购项目没有累计制造提前时间。
7、累计提前期总数（Cumulative Total Lead Time）：（输入）项目的累计总提前期加上其部件中最大的调整后的累计总提前期（通过减去工序提前时间偏差来调整每一提前时间）
8、提前期批量（Lead Time Lot Size）：（输入）当用于提前期计算的批量不同于项目的标准批量时，用来计算处理提前期（如固定提前期、可变提前期）的批量。
9、采购件的提前期：
①、一般来说，采购项目只用到预处理提前期、处理提前期、后处理提前期。 ②、现有MRPII系统中的预处理提前期均设为2天 ③、处理提前期为供应商的采购货期折算成有效工作日
④、境内采购物料后处理提前期为2天，境外采购物料的后处理提前期为6天
⑤、采购件的提前期属性不是由计划员来维护，而是由采购部门来维护，计划员要定期检查哪些项目没有提前期，哪些项目的提前期设置的不合理，提交采购部门及时处理。
采购件提前期属性可用图2.1.3表示：
预处理提前期处理提前期后处理提前期 计划开始日期 计划下单日期 计划到货日期 计划完成日期
图2.1.3 采购件提前期属性
10、制造件提前期属性的相关计算公式：
①、处理提前期＝INT{提前期批量×可变提前期＋固定提前期} （INT表示取整）
②、累计制造提前期＝本身的处理提前期＋MAX{它的零部件的累计制造提前期}
③、累计总提前期＝本身的处理提前期＋MAX{零部件X的处理提前期＋MAX{零部件X的所
有原器件处理提前期}}
（取所有零部件X）
制造件提前期属性由计划员来维护。 项目提前期属性的可用下面的总图表示：
最终装配件（整机）子装配件（半成品）组件（采购）（原材料）制造累计制造累计提前期总数
图2.1.4 项目提前期属性
（三）总计划属性
1、库存计划方法（Inventory Planning Method）：有三种选项 ①、最小-最大计划：库存量达到最小数量时重新订货 ②、重新订购点计划：基于该项目的计划信息计算其订货点。 ③、未计划的：不使用任何计划方法（缺省值）
注：华为公司的MRPII系统采用的是最小-最大计划方法，而不采用重新订货点方法，主要原因在于订货成本（MRPII 中的“定地成本”）这一数据无法确定，从而得不出经济订货批量和重新订货点。
2、计划员（Planner）：项目所属计划员（本系统的计划员按产品来命名，计划员是计划实施的项目集合，新项目要定义其计划员，已有计划的项目则受该计划员管辖）。
各组织可以有相同的计划员，如“Public”、“Package”等。
3、最小-最大 最小数量（Min-Max Minimum Quantity）：（输入）最小-最大计划的最小定货点。
4、最小-最大 最大数量（Min-Max Maximum Quantity）：（输入）最小-最大计划的最大定货点。
5、固定订单数量（Fixed Order Quantity）：当计划订单数量小于它时，则下达的计划订单数量为固定订单数量；当计划订单数量大于它时，则以它下达多个计划订单。
6、固定天数供应（Fixed Days Supply）：需输入的时间段天数，MRP运行计划结果，将该天数内的计划订单合并，在这个时间段内建议下达一个计划订单。
固定供应天数的设置根据ABC分类而定，而在MRP中的ABC分类采用“二八”原则（即：20%的项目占用80%的金额）划分，对应关系如下：
分类 A类 B类 C类
当然这不是固定的，同ABC分类还要考虑物料的单价、货期及供应商的数量等一样，固定供应天数的设置同样要考虑这些因素。
7、最少订单数量（Minimum Order Quantity）：此数值是指最少的应该下达订单的数量。在MRP计算中，计划订单的数量并不一定等于净需求量，经常用批量的方法来调节。
半成品的最少订单数量常取为半成品加工标准批量，整机一般不设此值（数据通信产品的整机除外，它的最少订单数量取值和半成品一样）。
8、最大订单数量（Maximum Order Quantity）：此数值是指最大的应该下达订单的数量或指重复生产的日生产率 （基于能力考虑）。
常取半成品加工标准批量的整数[N]倍,当净需求数量是最少订单数量[N]倍以上时, 订单数量按最大订单数量取值,以减少受批量因素影响的提前期
9、固定批量倍数（Fixed Lot Size Multiplier）：最小订货批量，当计划订单数量小于它时，按其数量来计划订单的数量，如果订单数量大于它，则按它的倍数来计划订单的数量 。
半成品常取为加工标准批量的整数[M]分之一，当净需求量按最少、最大订单数量折算还多出的部分可按固定批量倍数取值，以保证订单数量与需求数量的最大相似 。
最少订单数量、最大订单数量、固定批量倍数和固定订单数量之间的关系： 固定订单数量的优先级别最高。
任意计划订单数量都可表示为如下形式：
计划订单数量 =X*固定订单数量（固定订单数量>0） 或 最少订单数量（净需求<=最少订单数量）
或 Y*固定批量倍数（最少订单数量<净需求<最大订单数量） 或 X * 最大订单数量 + Z * 固定批量倍数（净需求>=最大订单数量） （其中： X、Y、Z为整数）
10、安全库存（Safety Stock）：有两个选项
表2.1.1 ABC分类
占总物料种类的比例 占总采购金额的比例 5~10% 10~15% 80% 80% 10~15% 5~10% 固定供应天数设置 6天 11天 22天 ①、物料需求计划计划的百分比；②、非物料需求计划计划。
11、安全库存百分比（Safety Stock Percent）：（输入）百分比来动态地计算项目的安全库存
12、安全库存时间段天数（Safety Stock Bucket Days）：（输入）动态计算安全库存数量的天数。安全库存数量的计算公式：
①、 当安全库存 = “ 物料需求计划计划的百分比 ”时，
安全库存量 = 安全库存百分比 × （安全库存时间段天数内毛需求/安全库存时间段天数） （注：安全库存量是一个变量）
②、 当安全库存 = “ 非物料需求计划计划 ”时， 安全库存量 = 手工输入的安全库存数量
简单地说：安全库存的属性有两种选择，一种是非物料需求计划计划，一种是物料需求计划计划的百分比。如果属性是非物料需求计划计划，则该项目的安全库存只能通过手工输入；如果属性是物料需求计划计划的百分比，则应该设定安全库存天数和安全库存百分比，则该项目的安全库存等于安全库存天数内的平均每天需求乘以安全库存百分比
13、补充来源类型（Replenishment Source Type）：选择价值：①、库存； ②、供应商（Supplier）；
14、来源组织（Source Organization）：此项目作为内部订单时的来源组织。
15、来源子库存（Source Subinventory）：此项目作为内部订单时的来源子库存。
四、在制品属性
1、在制品制造（Build in WIP）：（输入）“ 是”或“否”，即是否允许该项目进行离散作业或者重复生产。
2、在制品供应类型（WIP Supply Type）：
①装配拉式：完成一个离散作业时，从部件需求的供应子库中拉走该任务令所需数量。 ②操作拉式：当完成一个倒冲工序时，从该部件的供应子库中拉走所需的数量（拉式：领料时，库存不作任何记录，等到工序完成后，系统自动冲减之前的领料）
③大量：创建该部件的需求，在查询或报表时显示，但是不会自动地发送大量类型的部件到一个离散任务，但可以手工增加。
④ 虚拟：作计划或定义离散任务时，如果该虚拟组件为最上层的组件或者生产该虚拟组件本身时，它与一般装配件没有区别，如果是计划或生产该虚拟件的父项时，系统则好象把它当作不
