建设期贷款利息5922万元，流动资金6836万元。
1.2.6建设规模
aaaa炼化公司新建60 万t/a连续重整、30 万t/a异构化、30 万t/a航煤加氢装置，增加当地适销汽油、煤油等产品产量。本项目环评报告中原材料消耗、公用工程消耗、物料平衡等均以400 万t/a加工规模为基准进行计算。
本项目建设规模为：新建60 万t/a连续重整及30 万t/a异构化。
1.2.7项目组成
本项目主要新增工艺装置及系统配套工程一览表见表1。
表1 主要新增工程建设内容 序 号 装置及系统配套工程 备 注 一 新建及改造工艺装置 1 60万t/a连续重整 新建 2 30万t/a2＃异构化 新建 500kg/h催化剂再生单元 新建 二 系统配套工程 1 总图运输 总图竖向、 厂内道路 2 油品储运 单位（m3/台） 1×1000 m3 MTBE罐 2×1000 m3 油田轻烃罐 3×5000 m3 重整原料罐 2×1000 m3 1#异构化原料罐 2×2000 m3 2#异构化原料罐 2x1000 m3（汽油组分） 2×3000 m3 汽油罐 2×10000 m3（汽油成品） 3 给排水系统 2＃循环水场扩建 由现有4000 m3/h扩建到7500 m3/h 污水处理场 需局部改造 4 5 厂内给排水及消防管网 供电系统 3#中心变电所 动力站变电所 厂内通讯 供热及供风 动力站锅炉 除盐水站 凝结水站 适应性改造 25MVA 38.5/10.5kV 2台 20 MVA 38.5/10.5kV 2台 含动力站、供风、供氮等 1×220t/h+15MW抽背发电机组（依托已建） 200t/h（依托已建） 50t/h（新建）
序 号 一 6 装置及系统配套工程 新建及改造工艺装置 空分站 热力管网 辅助生产设施 备 注 33000m/h 制氮能力（新建） 配套建设 1.2.8生产工艺
1.2.8.1 60万t/a连续重整装置工艺流程
考虑到本装置加工含硫原料，预处理流程按先加氢后分馏流程设计；本装置的主要目的是生产高辛烷值汽油，且装置规模比较大，采用连续重整工艺，重整反应苛刻度按RON102设计；本装置采用LPEC的连续重整技术——SLCR；采用优化的换热流程。
（1）预加氢单元
由装置外来的直馏石脑油、加氢石脑油及油气田轻烃分别进入原料缓冲罐，然后混合原料经泵升压并与经预加氢压缩机增压的预加氢循环氢混合，再与反应产物换热并经加热炉升温后进入预加氢反应器。反应产物与进料换热并经空冷冷却后进行预加氢气液分离，氢气循环回预加氢压缩机入口，重整氢作为补充氢，预加氢反应生成油与石脑油分馏塔底油和汽提塔底油换热后进入汽提塔，汽提塔为全回流操作，塔顶物流冷却后脱除溶解在油中的水、硫化氢、氨及C4以下轻烃，塔底物流与进料换热后进入石脑油分馏塔，汽提塔由重沸炉供热。石脑油分馏塔顶的轻石脑油与管网循环冷水换热冷却后一部分送回塔顶作为回流，另一部分送出装置，塔底精制石脑油与进料换热后送至重整单元，石脑油分馏塔由重沸炉供热。
（2） 重整单元
自预加氢单元来的精制石脑油先与重整循环氢混合，再依次通过重整混合进料换热器冷侧、第一重整炉、重整第一反应器、第二重整炉、重整第二反应器、第三重整炉、重整第三反应器、第四重整炉和重整第四反应器，反应产物经重整混合进料换热器热侧与重整进料换热，再经重整反应产物空冷器冷凝冷却后进入重整气液分离器。重整气液分离器顶部分离出的氢气分为两部分：一部分作为重整循环氢与反应进料混合；另一部分送至再接触部分。重整气液分离器底部油相经重整气液分离器底泵升压后送至再接触部分。
从重整反应部分来的重整产氢经重整氢增压机两级增压后与重整生成油混合，并经再接触氢气换热器、再接触油换热器、再接触制冷器进一步冷却后进入再接触罐进行油气分离，使氢气纯度提高，并增加重整生成油收率。提纯后的重整氢气，一小部分送至催化剂再生部分作为还原氢，剩余部分重整氢气进入脱氯罐进行脱氯处理，脱氯后的重整产氢送至PSA装置进一步提浓；再接触罐底的重整生成油经重整生成油脱氯罐脱氯并与稳定塔底物料换热后进入稳定塔，稳定塔顶馏出物经空冷器及后冷器冷凝冷却后进入回流罐。回流罐顶气相送至装置内燃料气系统，液相产品作为液化石油气产品送出装置。稳定塔底油进一步冷却后作为汽油产品送出装置。
（3）催化剂再生部分
来自重整反应部分的待生催化剂，在第四反应器底部的四反下部料斗内，先经氮气置换出所携带的烃类，然后进入四反提升器。四反提升器采用自循环氮气压缩机送来的氮气作为一、二次提升气，将待生剂提升至再生器上部的分离料斗，待生剂在此经淘析气吹去粉尘后，进入氮气环境的闭锁料斗，然后进入再生器。闭锁料斗逻辑控制系统通过压力平衡来控制闭锁料斗的等待、加压、卸料、降压和装料五个步骤，以达到控制催化剂循环量的目的。
催化剂在再生器中分别通过下列回路来实现烧焦、氯化和焙烧过程： 1）再生气体循环回路：自再生气循环压缩机来的再生气体（主要组成为氮气，含氧）经再生气换热器换热后分别经循环电加热器和过热电加热器加热升温后进入再生器的烧焦段中部及下部。在烧焦段中气体与待生剂逆流接触，并通过烧焦反应除去待生剂上的积炭，气体从上部抽出经再生气脱氯罐脱除气体中的氯后进入再生气换热器换热冷却。冷却后的再生气经再生气稳压罐稳定压力后，在再生气干燥系统中干燥、脱水，并返回到再生气循环压缩机，从而实现再生气体的循环。该回路气体氧含量的控制通过在线氧含量分析仪控制去四合一炉烟囱的放空气量来实现。
2）氯化气体循环回路：从再生器下部焙烧段来的气体（主要是空气）抽出后经氯化电加热器加热，并与注入的有机氯混合，返回再生器氯化区对催化剂进行氯化，然后气体经氯化气翅片管空冷器冷却，进入放空气脱氯罐脱除气体中的氯。该气体经脱氯处理后，一部分由在线氧分析仪控制放空至四合一炉烟囱，剩余部分则进入再生气体循环回路。
3）催化剂从氯化段下降至焙烧段，其焙烧介质为净化压缩空气。净化压缩空气经空气压缩机升压、空气干燥系统干燥、脱水和焙烧电加热器加热升温后，进入焙烧段、对催化剂进行焙烧。
待生催化剂在再生器中自上而下经过了烧焦、再加热、氯化、焙烧后出再生器，经过再生器下部料斗用氮气置换后，进入再生器提升器，由重整氢提供的一、二次提升气提升至第一反应器顶部的还原室。在还原室中从装置外来的高纯度氢气经换热和加热后作为还原氢，将催化剂由氧化态变成还原态，此时，催化剂的活性得以恢复。恢复活性的重整催化剂（简称再生剂）进入重整反应器，进行重整反应。至此，催化剂完成了一个再生循环过程。
四个重整反应器两两重叠布置，催化剂从还原室经第一重整反应器进入第二重整反应器，从第二重整反应器底部出来的催化剂由二反提升器用氢气提升至三反上部料斗进而进入第三重整反应器、第四重整反应器，从第四重整反应器底部出来的催化剂由四反提升器用氮气提升至分离料斗。
含有催化剂粉尘的淘析气自分离料斗进入粉尘收集器，通过烧结金属滤芯回收催化剂粉尘，再定期将粉尘装桶后送往催化剂厂回收贵金属。除去粉尘的淘析气经除尘风机升压后返回分离料斗，至此完成催化剂粉尘回收的循环。
循环氮气系统中设有除尘风机和循环氮气压缩机。除尘风机主要负责提供分离料斗中催化剂淘析的用风量，循环氮气压缩机主要提供四反提升器用气和闭锁料斗用气。再生系统密封、隔离用氮气采用0.9MPa再生专用氮气。
加氢、重整装置、催化剂还原工艺流程及排污节点示意图见图3。 工艺流程说明：
? 设置循环氮气系统，提高了装置运行的安全可靠性。
四台重整反应器采用两-两重叠式布置，降低了重整反应器总高度，从而降低了反应器制造精度要求，也更加方便操作及维护。
? 再生器氯化区的含氯气体单独抽出与再生气体混合脱氯，而不直接进入烧焦区，大大减少了再生器的氯腐蚀，因而降低了再生器的材质要求。
? 烧焦区循环气体（再生气）经过换热冷却及干燥脱水后实现“干、冷”循环，即进入再生器的循环气含水量低，防止了催化剂的比表面积降低，延长了催化剂的寿命。
? 采用一段烧焦，降低了再生器及再生回路的复杂性。
