磨损和工作辊磨削质量产生的飞翘,是周期变化的,轧辊一旦更换后 ,带钢的飞翘随之大幅减轻或消失;轧辊热凸度过大而产生的飞翘 ,具有时间性 ,在一个轧制单元中初期烫辊轧制或轧制节奏较慢时不会出现飞翘,但在轧制节奏加快、轧制量增加时,该现象便相继出现。 （2）辊径和辊压的影响
辊径的变化会引起辊面高度的变化,实验表明 , 当辊面高度控制在轧制线以上15-20mm 区间,飞翘的程度最轻，当辊压为下压时,飞翘程度不大;辊压为≥0.15mm 的上压时,飞翘会加剧,这是因为薄规格轧制温度低,粘着作用小,带钢向快辊侧弯曲,从而使飞翘加剧。辊面高度、辊压与飞翘程度的关系见图
辊面高度、辊压与飞翘程度的关系
（3）轧制速度和压下率的影响
轧制速度和压下率是通过改变变形区带钢应力状态对飞翘产生影响的。在目前变形条件下,它们主要影响到飞翘的程度。当轧制速度和压下率增加时,带钢飞翘加剧;反之则减轻。轧制速度对飞翘的 影响程度较小。压下率对飞翘的影响程度取决于材质,如厚度为 2.0mm 低碳钢轧制,当该机架压下率达到 22 %时 ,飞翘已危及到正常的穿带,但将压下率降低至 16 %以下,飞翘现象基本得到消除。而
低合金钢如焊瓶钢的轧制,由于带钢变形抗力较大,头部弯曲比较严重,在该情况下,压下率的改变对飞翘的影响程度较小。虽然降低轧制速度和压下率对在一定条件下控制飞翘比较有效,但由于降低轧制速度会影响到带钢终轧温度的控制,降低压下率会影响到精轧机组负荷分配和正常的轧制状态,甚至影响到带钢性能,因此,通过调整轧制速度和压下率的手段来改善飞翘程度是非常有限的。轧制速度、压下率与飞翘程度的关系见图
轧制速度和压下率与飞翘高度的关系
3．控制措施
（1） 改善工作辊冷却效果和提高工作辊磨削质量，改进轧辊中部的冷却方式,强化中部冷却,有效改善工作辊冷却效果,减小轧制时轧辊的热凸度。其次,保证工作辊磨削质量,轧辊的圆度、圆柱度及磨削的曲线误差精度必须严格满足相关要求。
（2） 优化辊径和辊压配置，辊面标高保证15～25mm。工作辊辊压按 0.05～0.15mm 的上压配置 ,并逐步摸索下压配置可行性。 （3）合理确定轧制速度和压下率范围，当带钢出现飞翘时,在保证工艺条件允许的前提下,根据具体钢种合理地调整该机架的轧制速度和压下率,但轧制速度的最低限度应以能保证终轧温度为限,压下率的最
低限度也应不低于15 %。 （四）抛钢尾部甩尾、轧破
薄规格带钢轧制的另一难点就是甩尾。SPA-H减薄也不可避免的遇到甩尾问题。甩尾是指带钢尾部离开轧机时，甩向一侧或向上导致尾部折叠轧过下一架轧机的现象。甩尾后容易造成轧辊粘钢、凹坑、甚至掉块；带钢尾部撕裂、破碎、甚至飞出碎片；带卷尾部破烂不堪；连续生产可能造成批量质量缺陷。
1580在SPA-H减薄生产中也发生了较多甩尾、轧破事故，造成后续带钢切损较多，影响了生产的连续性也增加了轧辊及设备的损耗。发生甩尾的轧件尾部表现为中浪大或单边浪过大，轧件单侧延伸大，另外加之尾部失张后，宽展增加，轧件在侧导板的夹持下，极易形成叠轧，导致甩尾地发生。
1580减薄SPA-H甩尾事故统计2012.3-2013.8
图8 甩尾造成的轧辊表面
三、减薄的影响因素 （一）来料因素
来料因素指的是炼钢板坯来料带来的尺寸、成分等的缺陷，以及板坯经过粗轧轧制后产生的中间坯缺陷，主要有以下几方面：
1.板坯材质不均：炼钢来料成分控制不均直接影响热轧轧制稳定性，炼钢必须保证钢种和成分属实，严格控制成分，保证钢种和成分能够对应；
2.板坯侧弯、楔形或S形：即板坯或中间坯轧制过程中出现侧弯、S形或楔形，板坯加热不均、粗轧调平值不当、粗轧水平轧辊与立辊配合不当以及板坯运行偏斜、咬钢不正等因素都有可能造成板坯侧弯或S形，在精轧高速轧制时不容易调整，增大了跑偏起浪或甩尾的几率；
3.板坯两侧温度不均：板坯在炉门口停留时间过长，吸冷风造成两侧的温差大，轧制时导致平辊轧机两侧延伸不均，再有板坯运行中受设备冷却水或工艺水的影响冷却不均，造成宽度断面两侧温度不均。加热炉应该以微正压控制，设备专业加强功能精度管理，减少轧
