性和强度来确定。选择进给量时应考虑到机床进给机构的强度、刀杆尺寸、刀片厚度、工件的直径和长度等。在工艺系统的刚性和强度好的情况下，可选用大一些的进给量；在刚性和强度较差的情况下，应适当减小进给量。
3）切削速度的选择：
粗加工时，切削速度主要受刀具耐用度和机床功率的限制。切削深度、进给量和切削速度三者决定了切削功率，在确定切削速度时必须考虑到机床的许用功率。如超过了机床的许用功率，则应适当降低切削速度。 1.7.2精加工时切削用量的选择原则
精加工时加工精度和表面质量要求较高，加工余量要小且均匀。因此，选择精加工的切削用量时应先考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产效率。
1）切削深度的选择：
精加工时的切削深度应根据粗加工留下的余量确定。通常希望精加工余量不要留得太大，否则，当吃刀深度较大时，切削力增加较显著，影响加工质量。
2）进给量的选择：
精加工时限制进给量提高的主要因素是表面粗糙度。进给量增大时，虽有利于断屑，但残留面积高度增大，切削力上升，表面质量下降。
3）切削速度的选择：
切削速度提高时，切削变形减小，切削力有所下降，而且不会产生积屑瘤和鳞刺。一般选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，尽可能提高切削速度。只有当切削速度受到工艺条件限制而不能提高时，才选用低速，以避开积屑瘤产生的范围。
由此可见，精加工时选用较小的吃刀深度ap和进给量f，并在保证合理刀具耐用度的前提下，选取尽可能高的切削速度V，以保证加工精度和表面质量，同时满足生产率的要求。
1.8确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差
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1.8.1确定加工余量
用查表法确定机械加工余量：
（根据《机械加工工艺手册》第一卷表3.2—25表3.2—26表3.2—27） （1）、平面加工的工序余量（mm）
单面加工方法
毛坯 粗铣 精铣 粗磨 精磨
单面余量
1.5 0.6 0.3 0.1
IT12(IT10(IT8(IT7(经济精度
) ) ) )
40(38.8(38.2(38(工序尺寸 43
) ) ) )
表面粗糙度 12.5 12.5 3.2 1.6 0.8
则连杆两端面总的加工余量为：
A总= （1-2）
=（A粗铣+A精铣+A粗磨+A精磨）2 =（1.5+0.6+0.3+0.1）2 =
mm
=
mm
（2）、连杆铸造出来的总的厚度为H=38+1.8.2确定工序尺寸及其公差
（根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表2—29表2—34）
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1）、大头孔各工序尺寸及其公差（铸造出来的大头孔为
工序基 工序名称 本余量 珩磨 精镗 半精镗 二次粗镗 一次粗镗 扩孔 0.08 0.4 1 2 2 5 精度 65.5 65.4 65 64 62 60 65.565.465646259 0.4 0.8 1.6 6.3 12.5 工序经济 工序尺寸 最小极限尺寸 表面粗糙度 55mm）
2）、小头孔各工序尺寸及其公差
（根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表2—29表2—30）
工序 名称 精镗 铰 扩 钻 工序基本余量 0.2 0.2 9 钻至?20 工序经济 精度 ?0.084H10(0)工序 最小极限尺寸 尺寸 ?0.084?29.1(0)表面 粗糙度 1.6 6.4 12.5 12.5 ?29.1 ?0.33H130 ?20 ?0.33?200 1.9计算工艺尺寸链
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此处省略 NNNNNNNNNNNN字。如需要完整说明书和设计图纸等.请联系 扣扣：九七一九二零八零零 另提供全套机械毕业设计下载！该论文已经通过答辩
3）、
A0的公差为:
T0?ESA0?EIA0 =0.35-(-0.20) =0.55mm
4）、
A0的基本尺寸为:
A0=A1?A2 =13-5 =8mm
5）、
A0的最终工序尺寸为:
A0.350=8(??0.20)m
1.10工时定额的计算
1.10.1铣连杆大小头平面
选用X52K机床
根据《机械制造工艺设计手册》表2.4—81选取数据铣刀直径D=100mm切削速度Vf=2.47m/s 切削宽度ae=60mm铣刀齿数Z=6切削深度ap=3mm 则主轴转速n=1000v/?D=475r/min 根据表3.1—31按机床选取n=500/min 则实际切削速度V=?Dn/（1000×60）=2.67m/s 铣削工时为：按表2.5—10
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1-13）1-14）（
（
