Ac1～Acm之间时组织为Ａ和一部分未溶化的Ｆe3C,，淬火后，Ａ—>M，Ｆe3C被保留下来，Ｆe3C硬度很高，它的存在，可以提高钢的硬度和耐磨性，如果将过共析钢加热到Ａcm以上淬火，有以下几点不利因素：
1.由于Ｆe3C完全溶入Ａ，钢中含碳量增加，Ｍs点下降，淬火后残余Ａ量增加，反降低了钢的硬度与耐磨性。
2.A精粒粗化，淬火后的M粗大，晶微裂纹增多，钢的脆性大为增加。
上图为T12钢加热Acm以上淬火后所获取的带有显微裂纹的粗化M组织。
3.钢的氧化脱碳严重，降低钢的表面质量。 4.增大淬火应力，增加了工件变形和开裂的倾向。
除了上述钢的淬火加热温度选择原则之外，对同一化学成分的钢，由于工件的形状和尺寸，淬火冷却介质或淬火方法不同，因此淬火加热温度要考虑各种因素的影响，结合具体情况制定。
（二）.加热时间的选择
加热时间指的是升温与保温所需时间，加热时间的长短与很多因
素有关，象钢的成分，原始组织，工件形状和尺寸，加热介质，装炉方式，炉温等许多因素有关，确切计算加热时间很困难，课本中只是给出一个经验公式：
t=a*D
t 加热时间；a 加热系数；D 工件有效厚度
表5-5 常用钢的加热系数
750～850℃盐800～900℃箱式1100～1300℃〈600℃箱式工件直径mm 浴炉中加热或炉或井式炉中加高温盐炉中加炉中预热 预热 热 热 《50 碳钢 . 0.3～0.4 1.0～1.2 . 钢的种类 〈50 《50 合金钢 . 0.4～0.5 0.45～0.5 1.2～1.5 1.2～1.5 . 〉50 高合金钢 . 0.35～0.40 0.5～0.55 0.3～0.35 1.5～1.8 . . 表5-6 工件有效厚度的确定
（三）.淬火冷却介质
1．理想淬火冷却速度
前面我们介绍过，加热到A状态的钢，冷却速度必须大于临界冷却速度是才能获得要求的M组织。
但是从此图我们可以看出，要获取M组织，不需要在整过冷却过程中都快速冷却，关键在C曲线鼻尖处，这里奥氏体最不稳定，因此650最不稳定，因此650～550°C温度范围内要快速冷却,而在稍低于A1点和稍高于Ms点处过奥氏体较稳定,为了减少淬火冷却中因工件截面内外温度差引起的热应力,冷却速度应缓慢些,特别是Ms点处,冷却速度太大,工件体积涨大,组织应力也愈大,易引起变形和开裂。
2．常用淬火冷却介质
表5-7 常用淬火冷却介质及其冷却特性
最大冷却速度时 所在温度，℃ 冷却速度，℃/s 340 220 580 560 433 430 775 275 2000 2830 230 230 平均冷却速度，℃ ①淬火冷却介质 静止自来水，20℃ 静止自来水，60℃ 10%NaCL水溶液，20℃ 15%NaOH水溶液，20℃ 10号机油，20℃ 10号机油，80℃ 650～500℃ 135 80 1900 2750 60 70 300～200℃ 450 185 1000 775 65 55 各冷却速度值均系根据有关冷却速度特性曲线估算。冷却速度特性曲线通常是用导热率高的银制球形试样（Φ20mm），加热后淬入冷却介质中，利用热电偶测出试样心部温度随冷却时间的变化，并经示波器显示出来。
二．淬火方法 (一).单液淬火法
把加热工件投入一种淬火冷却介质中，一直冷却至室温的淬火方法。
