3m≥32?p=32?zn31.5=1.71
19?520多轴箱输入出轮模数取m1=3，其余齿轮模数取m2=2。主轴1，2，3要求的转速一致且较高，所以采用升速传动。主轴齿数选取Z=45，传动齿轮采用z=45齿的齿轮，变位系数
x=0.181。传动轴的转速为:
n=1000/1.41r/min=706r/min
由于前面选取了主轴直径为30，显然传动轴直径都选取20，这样为了减少传动轴种类和设计题目需要由于传动轴转速是706r/min，则驱动轴至传动轴的传动比为:
i=7061= 10001.42所以选择两级传动，且传动比分配为：一级为1.2×1.2;二级为1.4×1.0。驱动轴的直径为30mm，查表得知：t=33.3mm,当m=3时，驱动轴上的齿数为： Zmin≥2(t33.3d?2?1.25)?m?2(?2?1.25)?303)?44.8 m2去驱动齿轮齿数Z=45。
通用的齿轮有三种，即传动齿轮、动力箱齿轮和电机齿轮。材料均为45钢，热处理为齿部高频淬火G54。本机床齿轮的选用按照下表选用
表8 齿轮参数
齿轮种类 驱动轴齿轮 传动轴齿轮 输出轴齿轮
宽度（mm）
24 32 44（B型）
32
齿 数 16～50连续 16～70 45 37
模数（mm） 2、2.5、3 2、2.5、3、4
2 3
孔径（mm） 15、20、30、35、40 25、30、35、40、50 25、30、40、50 18、22、28、32、36
计算各主轴转速
使各主轴转速的相对转速损失在±5%以内。由公式：V=
n1?n2?n3?n4?28?1000?1100rmin
3.14?6.53.14Dn 知： 1000 14
图9 钻孔组合机床装备草图
3 夹具设计
机床夹具设计在组合机床设计中占有重要的地位。它的好坏将直接影响工件加工表面的位置精度。
3.1 机床夹具的概述
3.1.1机床夹具的组成
(1)定位元件和定位装置 用于确定工件正确位置的元件或装置，如V形块，定位销，凡是夹具都有定位元件，它是实现夹具基本功能的元件。
(2)夹紧元件和夹紧装置 用于固定工件以获得的正确位置的元件或装置。工件在夹具定位之后引进加工之前必须将工件夹紧，使其在加工时在切削力的作用下不离开已获得的定位，有时同一个元件既能定位，也具有夹紧的双重功效[10]。
(3)导向元件 确定刀具的位置并引导刀具的元件，它也可以供钻镗类夹具在机床上安装时做基准找正用。
(4)夹具体 夹具体也称为夹具本体，用于将各种元件，装置连于一体，并通过它将整个夹具安装在机床上，一般采用铸铁制造，它是保证夹具的刚度和改善夹具动力学特性的重要部分。 3.1.2机床夹具的类型
机床夹具的种类很多，形状千差万别，为了设计和制造方便，一般按某一属性进行分
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类，如按所使用的机床分：车床夹具，铣床夹具，镗床夹具，磨床夹具和钻床夹具。
3.2工件结构特点分析
在对离合器压盘结构分析及所要求加工的4个M8螺纹底孔孔所处的特殊位置，要达到了要求的精度并不困难，可以采用支承板以底面为主定位面，保证两端面与底面之间的垂直度要求。
3.3工件定位方案和定位元件的设计
工件在夹具中的定位就是要确定工件与夹具定位元件的相对位置，并通过到向元件或对刀装置来保证工件与刀具之间的相对位置，从而满足加工精度的要求，工件在夹具中的定位一定要通过定位元件，并以六点定位原理分析所限制工件的自由度。
3.4夹紧方案
夹紧方案有许多的选择，本夹具的夹紧机构采用摆动式压板杠杆夹紧机构。用一液压缸通过推杆，杠杆和压板以及浮动压板对工件进行夹紧。液压夹紧利用压力油作为夹紧动力，通过中间传动机构，使夹具的夹紧元件执行夹紧动作。
液压夹紧具有操作简便，动作迅速，易于集中控制、程序控制和实现工序的自动化，工作压力高，油缸结构尺寸小，便于实现过载的保护。
3.5组合机床的夹具设计特点
一般的机床夹具是作为机床辅助机构设计的，而组合机床夹具是机床的主要组成部分。
（1）组合机床夹具和机床其他部件有及其密切的联系。正确解决他们直径的关系，是保证组合机床的工作可靠和使用性能良好的重要条件之一，而且夹紧的结构也要按这些部件的具体要求来确定。
（2）由于组合机床常常是多刀，多面和多工序同时加工，会产生很大的切削力和振动。因此，组合机床夹具必须具有良好的刚性和足够的夹紧力，以保证在整个加工过程中工件不产生任何的位移，同时，也不容许工件产生不应该的变形。
（3）组合机床夹具是保证加工精度的关键部件，其制造，设计，调整都有严格的要求。
（4）组合机床夹具应便于实现定位和夹紧的自动化，并有动作完成的检查信号；保证切屑从加工空间自动排除；便于观察和检查，便于更换和维修。
此外，不要把组合机床夹具和组合夹具混淆起来，组合夹具是在万能机床上为了完成
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某一道工序的加工，用一些标准的和通用的元件组装的定位夹紧机构。用完后，这些元件可重新组合成新的夹具。而组合机床夹具不便于改装。
按结构特点，组合机床夹具可分为单工位和多工位夹具两大类。
3.6夹具体的设计
夹具体的设计是整个夹具的基础零件，定位元件、夹紧装置、连接元件、导向元件或对刀装置等都要求装在它上面，因此夹具体是一个复杂而又重要的零件，而且必须满足一定的要求：
1．研究分析所要设计夹具的原始数据和要求。因为在拟定组合机床工艺和结构方案时，对夹具的结构型式和主要性能已提出了原则要求，在具 体设计时，应该认真分析被加工零件的结构特点、工艺安排、加工方法和机床特点、刀具和导向的结构特点要求。
2．拟定夹具结构方案和进行必要的计算。根据机床总体设计中确定的工件定位基面，夹压位置，加工方法和刀具导向方式等制定总体方案。
3．机床夹具总图和零件图的设计。
3.7误差的分析与计算
该夹具以底平面、上端面为定位基准，要求保证孔轴线与左侧面间的尺寸公差以及孔轴线与底平面的平行度公差。为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和等于或小于该工序所规定的工序公差。
M8螺纹孔轴线与左侧面为线性尺寸一般公差。根据国家标准的规定，查表可知： 取m（中等级）即 ：尺寸偏差为37??0.3 查表可得：
（1）定位误差（两个垂直平面定位）：?D?W?0.3mm （2）夹紧误差 ：?j?j?(ymax?ymin)cos?
（3）磨损造成的加工误差：?j?M通常不超过0.005mm （4）夹具相对刀具位置误差：?D?A取0.06mm 误差总和：?j??w?0.38mm?0.4mm
从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。
3.8夹具精度分析计算
夹具精度计算是一个非常重要的环节，它是检验夹具是否合乎零件加工要求。利用夹具在机床上加工工件时，机床、夹具、工件、刀具等形成一个封闭的加工系统，它们之间
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