表3-2 内槽轮廓的加工主程序
表3-3 内槽轮廓的加工子程序
2、平面槽的数控加工中心加工
【例3-2】平面凸轮槽的数控加工中心加工 (1)零件图分析。
如图3-2所示某平面凸轮槽，槽宽为12mm，深度为15mm。如果使用普通机床加工，不仅效率低，而且很难保证其加工精度。使用数控加工中心进行加工，可以快速地完成此凸轮的加工。
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图3-2 平面凸轮槽零件图
(2）工艺分析
该凸轮加工使用Φ12mm的立铣刀进行加工，在铣削加工前先用Φ10.5mm的钻头钻铣刀引人孔，引人孔位置在A点，再用Φ11.5mm平顶钻惚孔，孔底留余量为0.5mm。立铣刀为1号铣刀，设置主轴转速为600r/min，进给速度为120mm/min；钻头为2号刀，设置主轴转速为500r/min，进给速度为80mm/min；平顶钻为3号刀，设置主轴转速为300r/min，进给速度为50mm/min。
基点坐标值的查询：使用AutoCAD等软件将图形绘制出来，查出基点坐标如下： A (80, 0), B（-40, 0), C（-8.42, 72.929), D (11.428, 79.18)。
(3)确定加工坐标原点
加工坐标原点为如图3-2所示凸轮的圆心O点，Z向零点为凸轮的上平面。机床坐标系设在G54。
(4)编写加工程序。加工程序及注释见表3-4。
二、铣削加工手工编程练习
【练习1】凸模的数控铣加工 (1)零件图分析
如图3-3所示凸模零件图，已完成粗加工，要求精铣厚为3mm的凸台轮廓，采用刀具半径左补偿顺铣加工。
(2)工艺分析。
定位装夹的确定：装夹可采用平口钳。
加工路线的确定：如图3-3所示，从O→A→B→C→D→E→F→G→A→O使用刀具半径左补偿顺铣加工。
加工刀具的确定：Φ10mm立铣刀，刀具补偿量为5mm。
切削用量的确定：主轴转速为800r/min，进给速度为100mm/mino (3)确定加工坐标原点。
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表3-4 凸轮槽加工程序
图3-3 凸模的数控铣加工
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如图3-3所示，坐标原点为O点，Z向零点为零件上表面。
(4)编写加工程序。
【练习2】连杆的数控铣加工 (1) 零件图分析
如图3-4所示为一连杆零件，由大小不同的两个圆组成，材料为铸铁。要求精加工其外形轮廓。
图3-4 连杆零件图
(2) 工艺分析。
用Φ20mm的立铣刀加工，先铣出台阶之上的两个圆形，然后对整个外形进行铣削加工。为了获得较好的加工表面质量，使用圆弧切向方式进刀。
切削用量的确定：主轴转速800r/min，进给速度300mm/min。
(3)确定加工坐标原点
加工坐标原点为图3-说中的O2点，Z向零点为连杆的底平面。机床坐标系设在G54。
(4)编写加工程序。
【练习3】平面凸轮轮廓的数控铣加工 (1)零件图分析
如图3-5所示某凸轮零件，要求精铣该 凸轮的外形。该凸轮由4段不同半径的圆弧所组成。凸轮厚度为5mm，材料为45号钢，经过调质处理，硬度为30HRC。
(2)工艺分析
用Φ10mm的立铣刀加工，采用刀具半径左补偿，顺铣加工。 数值计算：使用AutoCAD等软件将图形绘制出来，查出基点坐标如下：A (20, 0), B（-10, 0), C（-2.10526, 18.2321）、D（2.85714,19.79458)。
(3)确定加工坐标原点
加工坐标原点为凸轮的轴心孔中心O，Z向零点为凸轮的底平面。机床坐标系设在G54。
(4)编写加工程序。
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