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基准重合原则（2）基准统一原则（3）互为基准原则
(4 ) 自为基准原则 （5）定位准确、稳定可靠的原则
9. 封闭环：在加工过程中按零件顺序“自然得到的”，是间接保证的尺寸。 组成环：是在加工过程中直接控制获得的尺寸
增环： 其他各组成环不变的条件下，某组成环尺寸增大（减小）使封闭环尺寸也相应增大（或减小）的组成环。
减环： 某组成环尺寸增大（或减小）使封闭环尺寸相应的增大（或减小）的组成环 10.建立尺寸链应注意的问题
（1）工艺尺寸链的构成取决于工艺过程（2）一个尺寸链只能解一个封闭环 （3）确定哪一个尺寸是封闭环，是解尺寸链的决定性的一步 （4）最短尺寸链原则
11.将封闭环尺寸链分配给各组成环的方法：
（1）等公差分配（2）等精度分配（3）经济精度分配 12.假废品的问题
只要超差量小于另一组成环的公差时，就有可能出现假废品的问题 13.中间工序（工艺过程（齿距内孔）：
（1）镗内孔（2）插健槽（3）热处理、淬火（4）磨内孔
14.在终加工时，将选出的设计尺寸作为组成环，以此为基准的其他设计尺寸只能间接获得封闭环
第四章 机械加工精度
1 加工精度：零件在加工后的几何、形状、位置与图纸规定的理想零件的几何参数符合的程度
加工误差： 实际加工的零件与理想零件精度的偏差 加工精度和加工误差是评价同一零件几何参数
工艺系统：机械加工时，机床、夹具、刀具、工件构成一个工艺系统；工艺系统的误差是根源，加工误差是表现， 所以把工艺系统的误差称为 原始误差 2.原始误差的内容（简答）
（1）原理误差（2）工件装夹误差（3）工艺系统静误差<机床、夹具、刀具的误差> （4）调整误差（5）工艺系统误差<工艺系统受力、热变形，刀具磨损、工件内应力引起的变形>
（6）度量误差
3.影响加工精度的因素 （1）原理误差<简答>
由于采用了近似加工运动或近似的刀具轮廓而产生的加工误差，叫做原理误差。（例）齿轮滚刀，它具有两种原理误差
A．由于制造上的困难，采用阿基米德基本蜗杆或法向直轮廓基本蜗杆代替渐开线基本蜗杆产生的误差；B. 由于滚刀刀刃刃数有限，所切成的齿轮的齿形实际上是一根折线，和理论上的光滑渐开线相比较，滚刀齿轮就是一种近似的加工方法。 （2）导轨误差
导轨是机床的主要部件的相对位置基准和直线运动基准，其制造精度要求是：在水平垂直面内导轨的直线度，前后导轨的平行度<扭曲>
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（3）调整误差 ： 减小回转精度对加工精度的影响 （4）试切法调整：试切——度量——调整——再试切。 影响因素：度量误差，微进给结构误差和加工余量大小等 4.工艺系统的刚度：工艺系统抵抗外力使其变形的能力
棒料悬伸装夹时，变形计算公式 双顶尖装夹工件时，中间位置最大挠度 5.机床刚度测定
（1）力与变形非线性关系（2）加载曲线与卸载曲线不重合（3）卸载后，变形恢复到原点（4）部件刚度远小于实体零件的刚度 影响机床刚度因素：（1）接触变形（2）薄弱零件本身的变形（3）摩擦力影响（4）间隙影响 6.工艺系统刚度对加工精度的影响
（1）受力点位置变化影响 （工艺刚度） （2）切削力变化引起形状误差
ε=C/K系统。ε表示了加工误差和毛坯误差间的关系，决定了毛坯误差经加工所减小的程度，称为“误差复映系数”。工艺系统刚度越高，ε越小，复映在工件上的误差越小 误差复映规律
在加工过程中，由于工件毛坯加工余量或硬度的变化，引起切削力和工艺系统变形的变化，因而产生加工误差。比如，加工偏心毛坯之后得到的工件仍然是略有偏心的，这种现象称为误差复映。
误差复映规律的一般情况：（a, b, c）
a毛坯的形状误差，不论是圆度、圆柱度、平面度误差等都以一定的复映系数反映工件的加工误差b.车削时，ε远小于1，在2—3次走刀后，加工误差将下降很快 c.采用调整法加工时，对一批尺寸大小有参差的毛坯，由于误差复映的结果，造成“尺寸分散”。 （3）毛坯材料硬度影响
（4）工艺系统中其他作用力影响<传动力、夹紧力、惯性力> 7.提高工艺系统刚度的措施
（1）提高接触强度：a提高工艺系统中零件间的配合表面质量b.预加载荷 （2）增加辅助支承 （3）合理安装工件（4）防止和消除微量进给下的“爬行”。 8.工艺系统的热源： （1）切削热、（2）动力源热、（3）运动副的摩擦热、（4）环境热 9.车削零件外圆时，随切削的进行，温度↑，直径↑，加工结束时，直径增大最多。
10.内应力：是指当外部的载荷去除以后，仍残存在工件内部的应力。内应力是由于金属内部宏观的或微观的组织发生了不均匀的体积变化而产生的。 11.内应力产生的原因
（1）毛坯制造过程中产生的内应力（2）冷校直、冷轧及冷挤压等工艺带来的内应力 （3）切削加工带来的内应力 12.消除内应力的措施
（1）时效处理：自然时效，人工时效，振动时效（2）热校直工艺 （3）合理设计零件结构，尽可能缩小零件尺寸厚度，防止差距过大 13.常值系统性误差：
包括：原理误差、机床、刀具、夹具、量具的制造误差，调整误差，工艺系统的静力变形 14.正态分布曲线应用
（1）分析加工误差的性质（2）确定各种加工方法所能达到的精度等级 （3）计算工件加工后的合格率及废品率 15.正态分布曲线的缺点
（1）不能区分系统性误差和随机性误差（2）不能在加工过程中提供控制工艺过程的资料
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16.误差预防技术
减小误差源，或改变原始误差与加工误差的数量转换关系。一，合理采用先进工艺与设备；二，直接消除和减少原始误差法 17.误差补偿技术
人为的引入一附加误差，用以抵消系统的原始误差，从而消除或减小系统原始误差对零件加工精度的影响。根据附加误差的性质，分为
静态补偿法。抵消系统的原始误差，消除常值性的系统误差
动态补偿法。对原始误差进行自动连续补偿或自动周期补偿，消除变值系统性误差。
第5章机械加工表面质量
一：机械加工表面质量，也可称为表面完整性，它包括两方面的内容：（1）表面几何形状特征：1表面粗糙度，2 表面波度。（2）表面层材质的变化：1表面层因塑形变形引起的冷作硬化，2表面层因切削热引起的金相组织的变化，3表面层中产生的残余应力。
二：切削加工表面粗糙度的形成，大致可归纳为三个方面：一是刀刃与工件相对运动轨迹所形成的表面粗糙度——几何因素；二是和被加工材料性质及切削机理有关的因素——物理因素；三是工艺系统的振动所产生的表面振痕——工况因素。其中，低频振动一般在工件表面上产生波度，高频振动直接影响表面粗糙度。
三：影响切削加工表面粗糙度的主要因素是：1刀具的几何参数的影响2工件材料性能的影响3切削用量的影响。
四：影响磨削表面粗糙度的主要因素是：1砂轮的粒度2砂轮速度3砂轮的修整4磨削切深 五：加工表面的冷作硬化 形成：金属切削使工件表面层产生了塑性变形，使晶体间产生了剪切滑移，晶格扭曲，并产生晶粒拉长、破碎和纤维化，引起材料的强化（强度和硬度有所提高），即形成冷作硬化。 表示形式：可以用冷硬层的深度h，表面层的显微硬度H以及硬化程度N来表示。N=（H-H0）/H0% 5-1.被加工材料：硬度↓，塑性↑→N↑
5-2. 回火烧伤：以淬火钢而言，当磨削区温度超过马氏体转变温度，工件表面的马氏体组织将转化为回火屈氏体、索氏体组织与回火组织相近似的组织，使表层硬度低于磨削前的硬度，一般称为回火烧伤。
5-3.淬火烧伤：当淬火钢表面层温度超过相变临界温度时，马氏体转变为奥氏体，加之冷却液的急剧冷却，发生二次淬火现象，使表面出现二次淬火马氏体组织，硬度比原来的回火马氏体高，一般称之为淬火烧伤。
5-4.减轻磨削烧伤的基本途径是：要让磨削热产的少，散的快。具体：如精磨时，（1）每次逐渐减小磨削深度；（2）合理选择自锐能力强，且不易堵塞粘屑的砂轮（3）采用开槽砂轮 六：加工表面层的残余应力：切削加工时表面层相对于基体材料发生了形状、体积和金相组织的变化，表面层与基体材料的交界处就产生了互相平衡的弹性应力，这种应力称为表面层的残余应力。 引起表面残余应力的原因是：1热塑性变形的影响 2冷塑性变形的影响3金相组织的影响
七：表面机械强化工艺方法：对于承受高应力、变载荷的零件可以采用喷丸、滚压、辗光等。 8-1.金属切削加工中的振动主要是：强迫振动和自激振动。
八：减小强迫振动的途径：1减小激振力2调节振源频率3提高工艺系统刚性并增强其阻尼4消振和隔振
九：自激振动的特点：1自激振动是一种不衰减的振动。维持振动的交变力是由本身产生和控制的，当振动一停止，则交变力也随之消失。2自激振动的频率等于接近系统的固有频率，也就是说它是由振动系统本身的参数决定的，这与强迫振动相比有显著的差别。3自激振动
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的产生以及振幅的大小，决定于每一振动周期内系统所获得的能量与所消耗的能量。
第6章 装配质量的控制 一：任何机器都是由若干零件或部件组成。根据据定的技术要求将有关零件或部件组合成机器的过程，称为装配。
二：装配尺寸链的计算方法有极值法（极大极小法）和概率法两类。
三：保证装配精度的工艺方法：1互换法：在装配过程中，零件互换后仍能达到装配精度要求的一种方法即为互换法。它的实质是靠控制零件的加工误差来实现零件的互换性并保证其产品的装配精度。分为完全互换法和不完全互换法。2选配法：可以将组成环的公差放大到经济可行的程度，然后选择合适的零件进行装配，以保证规定的装配精度要求，此法即为选配法。选择装配法有直接选配法、分组选配法和复合选配法。3修配法：在单件小批生产中，对那些装配精度要求较高的多环装配尺寸链，各组成环先按经济精度加工，装配时通过修配某一组成环的尺寸，使封闭环达到规定的精度，这样的装配方法称为修配法。4调整法，调整法分为可动调整法和固定调整法两种。
Unit8 提高金属切削效率的途径
一：刀具材料应具备的性能：1高的硬度。2高的耐磨性。3足够的强度与冲击韧性。4高的耐热型（热稳定性）。5良好的工艺性和经济性。
二：高速钢：高速钢是一种加入了适当的钨、络、钒、钼等合金元素的高合金工具钢。 其性能为1硬度：一般为HRC63~70。2强度一般抗弯强度为3~3.4GPa。3耐热型：在切削温度高达500~600℃时。切削性能变化不大。
通用型高速钢可分为钨钢、钨钼钢两种。钨钢的典型牌号为W18Gr4V(W18), 钨钼钢为W6Mo5Cr4V2（M2）。 高性能高速钢分为钴高速钢和铝高速钢两种。钴高速钢W2Mo9Cr4VCo8(M2) 铝高速钢 W2Mo4V2Al。
三：硬质合金的分类：P类，用于加工长切削的黑色金属、相当于我国的YT类。 K类，用于加工短切削的黑色金属、有色金属和非金属材料，相当于我国的YG类。 M类，用于加工长或短切削的黑色金属盒有色金属，相当于我国的YW类。
四：刀具耐用度指标：用刀具耐用度高低来衡量被加工材料的切削加工性的好坏。在切削普通材料时，用刀具耐用度为60min所允许的切削速度V60值的大小，来评定材料切削加工性的好坏，在切削难加工材料时，则用V20值。在相同的加工条件下，V60 与V20的值愈高，材料的切削加工性就愈好；反之，加工性差。以45钢（HB170~229，σ＝０．６３７ＧＰａ）的V60为基准，记作V060，其他材料的V60与V V060之比值kv称为相对加工性，即：kv= V60/ V060
五；影响材料切削加工性的因素：1硬度和强度2塑形和韧性3导热型4金属材料的化学成分。
一 、填空题
1、工件与刀具产生相对于运动以进行切削的基本运动为（主运动），其主要特点（运动的速度最高，消耗功率最大）。
2、工件在夹具中定位时，通常会存在（第一类）和（第二类）两种定位误差。 3、设计机械加工工艺过程时，切削加工顺序的安排必须遵循（先基准后其他）（先主后次）和（先粗后精）三个原则。
4、机器的装备过程中，互换法是靠（控制零件的加工误差）来保证产品的装备精度。互换
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