TPM理论及其工具
一、引言
TPM（Total Productive Maintenance）即全员设备及生产力维护，此概念是在1971年由日本JIPM协会提出的。TPM旨在通过全公司所有部门和所有人的参与并使用系列的TPM工具，提高和发展操作人员及专业维修人员的技术水平，从而建立一个全员参与、持续改善的设备及生产力维护的文化和系统。 二、TPM的发展历史 1、故障性维护
此概念非常直观即设备出现故障时进行的纯修复性的维护工作。 2、预防性维护
即通过对设备的日常维护，譬如：清洁、润滑、紧固和检查以及对设备的周期性检查确定设备的损坏状态，从而进行的故障预防型维护工作。 3、纠正性维护
该维护方法加入了对设备的改善工作，即通过改进和改善设备的状况以减少故障发生。 4、维护的预防
此概念是在1960年提出的，对设备的维护具有重要意义，它重点强调的是从设备的设计就开始对设备进行控制，从源头抓起，避免不必要的故障的发生。 5、自主维护及计划维护
此概念即操作人员及专业维护人员进行的设备及生产力维护，1971年日本JIPM协会在生产力维护的基础上提出了全员设备及生产
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力维护的概念，即TPM。 三、实施TPM的意义
为了适应更加残酷的市场竞争，及更富有挑战性的商业环境，通过TPM的实施杜绝安全事故的发生，降低生产成本，提高生产效率，减少装置故障停机的次数，降低原料、成品的质量缺陷，避免消费者的投诉，以满足公司长期、稳定运转的需求。
通过TPM的实施还可以达到如下目标： ? 建立起团队合作和主人翁精神的企业文化 ? 企业中的所有部门都参与到TPM的管理系统中
? 企业中的所有人都参与到TPM活动中，并与企业得到共同发展
? 通过各项有效工具的开展，挑战零损失（零事故、零缺陷、零故障、零浪费），追求生产和经营效率的极限 四、TPM的构架
它是以5S活动为基础，以八大支柱为支撑创建的TPM构架。5S即：整理、整顿、清扫、清洁、修养。八大支柱指的是：自主维护、计划维护、个别改善、设备早期管理、培训教育、质量维护、供应链和办公室的TPM、安全/健康/环保。 1、首先介绍5S：
1S—整理，将必需物品与非必需物品分开，在岗位上只放置必需物品。 2S—整顿，将必需物品放置于任何人都能立即取到的状态，即寻找时间为零。
3S—清扫，清除脏污并防止脏污产生，将设备保养的铮亮完好，创建干净整洁亮丽的环境。 4S—清洁，将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。 5S—修养，养成并持续保持良好的工作习惯，品质不断提升。
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实行全员生产力维护必需要以很好的实行5S工作为基础，5S工作没有做好，无法谈及全员生产力维护。 2、接下来介绍八大支柱：
? 第一、二大支柱：自主维护和计划维护
自主维护的概念：以生产现场操作人员为主，对于设备按照人的感官（目视、手触、问诊、听声、嗅诊）来进行检查，并对清洁、润滑、紧固、点检等维修技能加以训练，使之能对小故障进行自主修理及适合操作工作的改善，以维护设备的基本状况。
计划维护的概念：专业维修人员对生产现场操作人员的自主维护给与技术上的支持，同时在现场人员的自主维护做好的前提下专业技术人员推行以预防为中心的计划维护，计划维护首先应根据现场设备的重要性进行设备分级，然后对重点设备确定维护部位，通过状态监测或日常检查等拟定设备维护计划，最后根据维护计划实施预防性的维护保养。 从概念上看操作人员和维修人员的维护角色如下： 操作人员的维护角色：
? 设备的基本维护工作（清洁、润滑、紧固）必须严格执行。
? 通过设备外观及自身五官的判断能力，发现设备故障并实施纠正措施。
? 通过专业技术人员的培训及从纠正措施的实施中提高自己对设备的维护及基本检修的技能，以便更好的做好自主维护。 维修人员的维护角色：
? 对操作人员的自主维护活动进行技术支持并积极参与其中。 ? 通过深入的检查，核对并确保设备故障部位的修复。
? 能够发现设计上的薄弱点并进行改善，同时修正操作规程，并向操作人员阐明修正后的操作办法。 实施计划维护及自主维护的必要性：
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? 只有操作人员的日常维护做好，才能推行以预防维护为中心的计划维护。 ? 通过技术培训及设备的故障处理建立操作人员的自己的设备自己维护的理念。 ? 操作人员除了自己的生产活动工作外，必须建立由操作员自己所实施的维护体制。
? 专业维护人员必须积极协助支持操作人员的自主维护，以达到通过团队合作成功实施计划维护。 ? 第三大支柱：个别改善
个别改善包括大改善和小改善，大改善即所谓的技术改造等，小改善即所谓的小发明，小革新等。 ? 第四大支柱：设备早期管理
设备早期管理是指为保证设备在运行起始阶段即有能力达到高运行效率而采取的一系列行动。 设备早期管理主要包括三部分：设备初期资料、设备设计阶段、初期流控制。
设备初期资料是指在日常运作中通过对存在问题和持续改进等进行技术性研究而获取的信息，这些信息与设备的历史状况和设计改善相关联并易于被传递。设备初期资料主要包括：设备的SOP、合理化建议、目前主要损失、故障记录、维修记录、改进记录、计划维护程序、部件损耗记录、维修预防清单、技术报告、质量报告、检查清单、试车程序、清洁程序、润滑程序、检查程序、技术数据表、技能图、相关培训程序和材料等。
设备设计阶段包括两部分：主功能设计、初期功能设计，两者的区别是：主功能设计着重于为满足设备在质量/成本/产能/灵活性和安全方面达到目前和未来的需要；设备初期功能设计着重于操作及维修人员易于监测/操作和维护而进行的设计，以便于操作人员及维修人员改进设备，达到实施自主维护和计划维护的需要。
初始流控制是指在设备安装、试运行、初期生产控制方面进行跟踪解决尚未消除的问题，达到设备投入生产正常运转。该功能相当于杜邦理念的PSSR，在此不予深入介绍。
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