4.2载体
湿法应采用水或低粘度油基载体作为分散媒介。若以水为载体时，应加入适当的防锈剂和表面活性剂。 4.3磁悬液
磁悬液浓度应根据磁粉种类、粒度、施加方法和被工件表面状态等因素来确定。测定前对磁悬液进行充分的搅拌非荧光磁粉配制浓度10~25g/L，沉淀浓度1.2~2.4ml/ 100ml。 4.4磁悬液润湿性能检验
磁粉检测前，应进行磁悬液润湿性能检验。将磁悬液施加在被检工件表面上，如果磁悬液的液膜是均匀连续的，则磁悬液的润湿性能合格；如果液膜断开，则磁悬液的润湿性能不合格。 4.5磁膏
压力容器制造通用工艺规程 题 目 QB/GC25—D/0-2012 版次 / 修订号：D / 0 第 2 页 共 6 页 磁粉检测工艺规程 若采用磁膏须按其使用说明书控制磁悬液浓度或购置已配制好的磁悬液。 5.标准试片
5.1 标准试片主要用于对被检工件表面有效磁场强度和方向，有效检测区域及磁化方法是否正确的测定。标准试片有A1型、C型其规格和尺寸见JB/T4730.4—2005表2。
5.1.1磁粉检测时一般应选用A1—30/100型标准试片。当检测焊缝坡口等狭小部位，由于尺寸关系A1型标准试片使用不便时，一般可选用C—15/50型标准试片。 5.1.2标准试片使用方法
a) 标准试片适用于连续磁化法，使用时，应将试片无人工缺陷的面朝外。为使试片与被检
面接触良好，可用透明胶带将其平整粘贴在被检面上，并注意胶带不能覆盖试片上的人工缺陷。如果工件表面凹凸不平，要用锉刀或砂轮打磨平，并除去锈蚀和油脂污物； b) 如果新使用的标准试片表面有锈蚀，褶折或磁特性发生改变时，不得继续使用。平时使
用完后，应擦上防锈油，平整妥善保管。 6.磁化电流类型及其选用
6.1本规程磁粉探伤设备使用的电流类型：交流电。 7.磁化方向
磁化方向本规程采用纵向磁化和复合磁化。 7.1纵向磁化
检测与工件轴线方向垂直或夹角大于或等于45的缺陷时，应使用纵向磁化，本规程采用磁轭法。
7.2复合磁化法包括交叉磁轭法。 8. 磁化规范
8.1用标准试片来确定磁场强度是否合适。
0
8.2磁轭法
8.2.1 磁轭的磁极间距控制在75～200mm之间，检测的有效区域为两极连线两侧各50mm的范围内，磁化区域每次应有不少于15mm的重叠。
8.2.2采用磁轭法磁化工件时，其磁化电流应根据标准试片实测结果来选择。 9. 被检工件表面制备 9.1 工件表面状态
磁粉检测前应对被检工件进行外观检查，其表面及相邻区域不得有锈蚀、油脂、氧化皮、熔渣、飞溅物或其它粘付磁粉的物质。表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则应作适当的修理。如被检工件表面残留有涂层，经试验仿碍检测，则应清除干净。 9.2 反差增强剂
为增强对比度，可以使用反差增强剂 10. 检测时机
焊缝接头的磁粉检测应安排在焊接工序完成之后进行。对有延迟裂纹倾向的材料，磁粉检测应安排
压力容器制造通用工艺规程 题 目 QB/GC25—D/0-2012 版次 / 修订号：D / 0 第 3 页 共 6 页 磁粉检测工艺规程 在焊接完成24小时后进行，除非另有要求对紧固件和锻件的磁粉检测应安排在最终热处理之后进行。 11.检测方法 11.1磁粉检测程序 a) 预处理； b) 磁化；
c) 施加磁粉或磁悬液； d) 磁痕的观察与记录； e) 缺陷评定； f) 退磁； g) 后处理。 11.2检测方法分类 11.2.1湿法
湿法主要用于连续法检测。采用湿法时，应先确认整个检测区被磁悬液很好的液润湿后，再施加磁悬液。
11.2.2磁悬液的施加应在磁化过程中采用喷壶喷洒法完成，喷洒时应不使检测面上磁悬液的流速过快。 11.2.3连续法
采用连续法时，被检工件的磁化、施加磁粉的工艺以及观察磁痕显示都应在磁化通电时
间内完成。通电时间为1s—3s，停施磁悬液至少1s后方可停止磁化。为保证磁化效果应至少反复磁化两次。 11.2.4交叉磁轭法
使用交叉磁轭装置时，四个磁极端面与检测面之间应尽量贴合，最大间隙不应超过1.5mm，连续拖动检测时，检测速度应尽量均匀，一般不应大于4m/min。 11.2.5磁化方向
被检工件的每一被检区域至少应进行两次独立的检测，两次检测的磁力线方向应大致相互垂直。
12.磁痕显示的分类和记录 12.1磁痕的分类和处理
12.1.1 磁痕的显示要分清相关显示与非相关显示和伪显示。
12.1.2 长宽比大于3的缺陷磁痕。按条状磁痕处理。长宽比小于3的磁痕按圆形磁痕处理。 12.1.3 长度小于0.5mm的磁痕不计。
12.1.4 两条或两条以上缺陷磁痕在同一条直线上且间距不大于2mm时，按一条磁痕处理，其长度为两条磁痕之和加间距。
12.1.5 缺陷磁痕长轴方向与工件轴线或母线的夹角大于或等于30时，按横向缺陷处理，其他按纵向缺陷处理。 12.2 缺陷磁痕的观察
12.2.1 缺陷磁痕的观察应在磁痕形成后立即进行 0
压力容器制造通用工艺规程 题 目 QB/GC25—D/0-2012 版次 / 修订号：D / 0 第 4 页 共 6 页 磁粉检测工艺规程 12.2.2 非荧光磁粉检测时，缺陷磁痕的评定应在可见光下进行，通常工件被检表面可见光照度应大于或等于1000lx；当现场采用便携式设备检测，由于条件所限无法满足，可见光照度可以适当降低，但不得低于500lx。
12.2.3 除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外，其他 磁痕显示均应作为缺陷处理。当辨认细小磁痕时，应用2～10倍放大镜进行观察。 12.3 缺陷磁痕显示记录
缺陷磁痕的显示记录可采用照相、录像和可剥性塑料薄膜等方式记录，同时应用草图标示。 13. 复验
当出现下列情况之一时，需要复验：
a)检测结束时，用标准试片验证检测灵敏度不符合要求时； b)发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时。 14. 退磁
14.1 退磁一般要求
规定检测后加热至700‵以上进行热处理的工件，一般可不进行退磁，在下列情
况下工件应进行退磁。
a)当检测需要多次磁化时，如认定上一次磁化将会给下一次磁化带来不良影响； b)如认为工件的剩磁会对以后的机械加工产生不良影响； c)如认为工件的剩磁会对测试或计量装置产生不良影响； d)如认为工件的剩磁会对焊接产生不良影响。 14.2 退磁方法
退磁方法参照JB/T4730.4-2005磁粉检测篇7.2 条执行 15. 磁粉检测质量分级 15.1不允许存在的缺陷
a)不允许存在任何裂纹和白点；
b)紧固件和轴类零件不允许任何横向缺陷显示。 15.2 焊接接头的磁粉检测质量分级，见表1
表1 等级 I II III Ⅳ 线性缺陷磁痕 不允许 不允许 L≤3.0 大于III级 圆形缺陷磁痕（评定框尺寸为35×100mm） d≤1.5,且在评定框内不大于1个 d≤3.0,且在评定框内不大于2个 d≤4.5,且在评定框内不大于4个 注：L表示线性缺陷磁痕长度，mm；d表示圆形缺陷磁痕长径mm。 15.3 受压加工部件和材料磁粉检测质量分级，见表2 压力容器制造通用工艺规程 题 目 QB/GC25—D/0-2012 版次 / 修订号：D/ 0 第 5 页 共 6 页 磁粉检测工艺规程 表2 线性缺陷磁痕 等级 圆形缺陷磁痕（评定框尺寸为2500mm，其中一条矩形边长最大为150mm） 2I II III Ⅳ 不允许 不允许 L≤6.0 d≤2.0,且在评定框内不大于1个 d≤4.0,且在评定框内不大于2个 d≤6.0,且在评定框内不大于4个 注：L表示线性缺陷磁痕长度，mm；d表示圆形缺陷磁痕长径mm 15.4综合评级
在圆形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时，应进行综合评级。对各类缺陷分别评定级别，取质量级别最低的级别作为综合评级的级别。当各类缺陷的级别相同时，则降低一级作为综合评级的级别。
