第五章 切削用量
5.1 切削用量
切削用量包括切削速度,背吃刀量和进给量.对于不同的加
工方法需要选择不同的切削用量。粗加工时一般以加工效率为主通常选择较大的背吃刀量和进给量,采用较小的切削速度 .精加工时通常选择较小的背吃刀量和进给量采用较高的切削速度，对于原材料45#，粗加工ap取3㎜ ，Vf取800m/min ，f取0.4mm/r;精加工时ap取0.25㎜ ， Vf取1000m/min ，f取0.2㎜/r。
对于牙型较深，螺距较大时，可分数次进给，每次进给的背吃刀量用螺纹深度减速去精加工背吃刀量所得之差按递减速：所以 粗车S800,F0.3； 精车S1200,F0.15； 切槽S300,F0.05； 车螺纹S150,F3(螺距) 5.2 主轴转速的确定
主轴的转速是由切削刃上选定点相对于工件的主运动的线速度 主运动速度 n=1000Vc/πd 单位为r/min
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第六章 数控车床的对刀
6.1 刀位点
在进行数控加工的编程时，往往将整个刀具浓缩视为一个点，那就是刀位点，它是在刀具上用于表现刀具位置的参照点。对刀操作就是要测定出程序起点处刀具刀位点相对机床原点以及工件原点的坐标位置。在对刀时，常用的仪器有：对刀测头、千分表或对刀瞄准仪等。对刀点可以设置在零件、夹具上或机床上面（尽可能设置在零件的设计基准或工艺基准上）。 6.2 待加工毛坯的对刀
试切端面 ： 将两端面已经加工好的待加工毛坯装夹到主轴上，在工件的伸出端安装Z 轴向设定器。快移刀具接近到Z 轴向设定器，改用增量方式控制刀具工进，至到指示灯亮时停止动作，保持 Z轴 向不动，取出轴向设定器。然后在机床操作面板上调出刀具补偿菜单栏中刀偏表，在相关的试切长度填空栏中键入有关数值（当前刀具刀位点相对于程序原点的距离）。
试切外圆：快速将刀具刀位点移动刀毛坯端面角附近，然后用增量方式调节 X 、Z 轴向进给至刀位点刚好切到毛坯外表面，再用MDI方式运行进行外圆车削。同时保持X轴轴向坐标不变，退出刀具。用游标卡尺测量出试切外圆直径。然后在刀偏表中键入试切直径。 6.3 刀偏值的测定
刀偏值就是各刀具相对于基准刀具的几何补偿。用点动或步进方式操作移动刀具，使基准刀具刀位点对准工件的基准点，然后进行X轴 Z轴坐标清零，退刀。换置刀具，再用点动或步进方式
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使该刀具刀位点对准工件上的同以一基准点，此时屏幕上显示的坐标既是该刀号刀具的几何偏置 △Xj, △Zj .同理，可依次测定出其它刀具相对于基准刀具的几何偏置。在相应的刀偏表中依次键入选用刀具刀位点的几何补偿。
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第七章 编程
附：根据上述工艺分析所编制的加工程序，系统为FANUC-0T。 程序
车削（FANUC-0T系统）
毛料为：60Χ150，可以在∮36的左端车削一个外螺纹，螺纹的底径必须大于∮36
制作一个内螺纹与∮36配合。
做好后开始加工右端∮26，用中心钻定位，后用活顶尖36进行顶紧。
∮26精度有要求所以先：粗加工-半精加工-精加工。
要进行百分表打表，进行多次测量，多测量几个点防止加工出来时为锥度，
如果发现加工中出现前后测量尺寸不一，此时便把∮26加工成为一个锥，并保证 ∮26的公差。
∮26中间有长度‘47’公差为+0.5，可以用车刀直接加工。
刀具：35°左偏刀。
O1234 34 G99 G96 T0101 M3S600 G0X62Z2 G71U2R0.5
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