数控车技师论文
我校数控加工实训车间为校企合作模式，也进行一些成品或半成品零件的加工，本论文文所述零件为磨床尾架套筒，批量40件。加工过程包括车铣热处理等工序，本文仅就车床加工进行分析。
随图所带加工工艺卡片如下：
序号 工序内容 1 工种 工时 工艺装备 车 外圆（Ф48）留量0.6-0.7mm。车床 莫氏锥4号锥孔内留量0.5-0.6mm 表面粗糙度要求端面留量0.2mm，其余车成。 2 3 4 铣 铣槽成，包括25*6槽成 外加工按B图切成方 热处理 渗碳、淬火、喷砂。 外协 5 粗模外圆 上芯轴磨外圆至Ф外磨 0 48?0.05，圆柱度达0.004mm。 6 内磨 （1）磨左、右两端破口。 （2）保证外圆跳动0.005以?0.1内，粗磨锥孔大端Ф31.10，接触内磨 大于65%。 7 8 热处理 油煮定性 热处理 莫氏4号锥规 莫氏4号检棒 9 磨坡口 磨左、右两端坡口并靠拢端内磨 面 10 内磨 卡左端跳动小于0.0015，拉架内磨 外圆磨成锥孔，靠平端面。 检棒据轴端100处跳动为0.003mm，锥孔接触大于85%，且靠近大端。 莫氏4号锥规 莫氏4号检棒 0.017精外磨 磨成外圆Ф48?左端70外磨 ?0.007，长范围内直径小于0.003-0.005. 表面不得有螺旋线、直波纹等缺陷。
在和学生一起进行的试车过程中，由于对于一些问题分析到位，在锥孔、内孔的加工过程中，出现了打刀现象，为此，对零件的加工工艺进行了详细的分析。
一、 零件图工艺性分析 1. 零件图分析
（1） Ф48外圆的圆柱度公差为0.003mm。
（2） 莫氏4号锥孔轴心线与Ф48外圆轴心线的的同轴度公差为0.003mm，
圆跳动为0.005mm。
（3） Ф48配合间隙0.005—0.008mm。
（4） 莫氏4号锥孔应用量规涂色其接触面积应大于85%。 （5） 热处理要求s0.9-c58。 2. 零件的结构工艺分析
该零件为表面有内外圆柱面、内圆锥面、键槽等表面组成，轴长径比为5，介于短轴和细长轴之间，内孔较深。
在车削加工过程中，对于长径比较大的轴类零件，在切削力的作用下极易产生弯曲变形与振动，困难在于：
①易产生弯曲与振动，长轴的长径比大，径向刚度较低，不仅因自重会下垂，更重要的是，加工中受到切削力和离心力的共同作用，极易产生弯曲和振动。
②加工过程中容易产生热变形。
③刀具的磨损较大，由于长轴轴向尺寸较大，进给量较小，走刀所用的时间很长，刀具磨损较大。
工件孔深且为中间孔直径仅为16mm，
深孔加工的难点在于刀具细长，刚度差，强度低，易引起刀具偏斜。钻削中冷却润滑液难以进入，散热困难，排屑不易，而且会经常堵塞。深孔的口部常产生直径变大、出现锥形等现象。影响加工质量。 工件加工过程中切削负荷大，导热性差，加工时热量易集中在切削刃上，产生积屑瘤，使刀具磨损加剧。加工的主要难点是切屑不易排出刀杆细长，车削时易产生振动。
工件在数控车床上加工的时候需要调头加工，由于零件有同轴度等精度要求，需要对二次装夹进行找正。
根据上述分析，结合设备和生产实际情况，采取以下几点工艺措施： （1） 粗车外圆，打通孔部分由普通车床完成，采用一顶一夹的方式粗
车外圆，打中心孔采用中心架。
（2） 精车外圆时采用一顶一夹的装夹方法，掉头使用百分表找正，以
保证同轴度要求。
（3） 车莫氏锥孔和Ф28.5内孔时换刀，停车时将内孔里所积铁屑勾出，
以防止打刀。
（4） 莫氏锥孔的粗车和精车选用两把刀分别进行。 二、 制定工艺路线
1. 粗车 选用车床CA6140，一顶一夹，车外圆留余量 2. 采用中心架钻孔Ф16，钻Ф424孔 3. 半精车、精车选用全功能数控车床，
（1） 一顶一夹 精车外圆，留余量
（2） 调头 粗车莫氏4号孔，内孔刀伸出70mm
清理孔内铁屑
（3） 车Ф28.5孔 ，内孔刀伸出110mm
清理铁屑
（4） 精车莫氏4号孔 内孔刀伸出70mm （5） 调头 找正，一顶一夹 环形槽 三、 编写程序 O0001 G28 U0; T0202; M4 S800; G0 X55 Z50; Z0 M8; G1 X22 F0.12; W1;
G0 Z200 M9; G28 U0; T0707; M4 S500; G0 X25.5 Z50; Z2 M8;
G90 X26 Z-71 F0.1;
