图5.14 总体装配图
如图5.15所示为装配图的爆炸图形式
图5.15 爆炸图
6 刀具的选择
孔加工刀具，顾名思义，是针对孔加工所使用到的刀具。孔加工刀具按其用途可分为两大类：一类从在实体材料上加工出孔的刀具，常用的有中心钻、麻花钻和深孔钻等。另一类是对工件上已经存在的孔进行再加工的刀具，常用的有扩孔钻、铰刀及镗刀等。对于本课题所加工的Ф11.3mm的孔来说，因为精度要求不太高，所以选择了麻花
钻和扩孔刀。
钻削的工艺特点
（1）可加工直径0.05～125mm的孔； （2）钻孔是孔的粗加工方法； （3）容易产生“引偏”；
（4）孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5μm。钻孔主要用来加工外形复杂、没有对称回转轴线的孔，一般直径不大，精度不太高的孔，连杆、盖板、箱体、机架等零件上的单孔和孔系。也可以通过钻孔－扩孔－铰孔的工艺手段加工精度要求较高的孔，利用夹具还可加工有一定相互位置关系的孔系。对于精度要求不高的孔，如螺栓的贯穿孔、油孔以及螺纹底孔，可直接采用钻孔。 （5）孔的尺寸精度在IT10以下 引偏： (1)孔的轴线歪斜；
(2)由于钻头弯曲而引起孔径扩大，孔不圆。 引偏原因：
(1)麻花钻是最常用刀具，由于细长而刚性差； (2)麻花钻上有两条较深的螺旋槽，刚性差；
(3)钻头仅有两条很窄二棱边与孔壁接触，接触刚度和导向作用也很差；
(4)钻头横刃处前角有很大负值，切削条件极差，钻孔时一半以上的轴向力由横刃产生稍有偏斜将产生较大附加力矩，使钻头弯曲。
(5)此外，两切削刃不对称，工件材料不均匀，也易引偏。
6．1 麻花钻
麻花钻是孔加工刀具中应用最为广泛的刀具。（如下图6.1）特别适合于Ф30mm以下孔的粗加工，有时也可用于扩孔。麻花钻按其制造材料分为高速钢麻花钻和硬质合金麻花钻。用高速钢麻花钻加工的孔精度可达IT11～IT13，表面粗糙度Ra可达6.3～ 2.5μm；用硬质合金钻头加工时则分别可达到IT10～IT11和Ra12.5～3.2μm。
图6.1 麻花钻
麻花钻是最常用的孔加工刀具，此类钻头的直线型主切削刃较长，两主切削刃由横刃连接屑槽为螺旋形(便于排屑)，螺旋槽的一部分构成前刀面，前刀面及顶角(2?)决定了前角g的大小，因此钻尖前角不仅与螺旋角密切相关，而且受到刃倾角的影响。横刃斜角y是在端面投影中横刃与主切削刃之间的夹角，y的大小及横刃的长短取决于靠钻芯处的后角和顶角的小。当顶角一定时，后角越大，则y越小，横刃越长(一般将y控制在50°～55°范围内)。
6．2 扩孔钻
扩孔钻常用作铰或这磨孔之前的预加工以及毛坯孔的扩大，扩孔效率和精度均比麻花钻要高。
扩孔常用于已铸出、锻出或钻出孔的扩大。扩孔可作为铰孔、磨孔前的预加工，也可以作精度要求不高的孔的最终加工。扩孔比钻孔的质量好，生产效率高。扩孔对铸孔、钻孔等预加工孔的轴线的偏斜，有一定的校正作用。如图6.2
图6.2 扩孔钻
扩孔工艺特点
（1）扩孔是孔的半精加工方法； （2）一般加工精度为IT10～IT9；
（3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～3.2μm。
当钻削dw＞30mm直径的孔时，为了减小钻削力及扭矩，提高孔的质量，一般先用（0.5～0.7）dw大小的钻头钻出底孔，再用扩孔钻进行扩孔，则可较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度，且生产率比直接用大钻头一次钻出时还要高。
扩孔钻结构、
（1）齿数多（3、4齿）； （2） 不存在横刃；
（3）切削余量小，排屑容易。
7 毛坯的选择
毛坯的选择是零件设计中的重要环节。合理选择毛坯的类型，会使零件制造工艺简单、生产效率高、质量稳定、成本降低。
7．1 选择原则
1、使用要求原则：使用要求具体体现在零件的工作条件、受力情况及形状、尺寸、精度等，只有满足使用要求的毛坯，才有实际价值。保证使用要求是选择毛坯的首要原则。
2、经济性原则：在保证使用要求的前提下，尽量减少消耗、减低毛坯成本，满
