山东凤祥股份有限公司企业标准
Q/EHS GL AQ.01-2013(A)
危险源辨识和风险评价控制程序
2013-05-01 发布 2013-05-01 实施
山东凤祥股份有限公司 发布
Q/EHS GL AQ.01-2013 危险源评辨识和风险价控制程序
危险源的辨识和风险评价控制程序
1 目的
为保证管理体系有效运行，指导危险源辨识风险评价和确定控制措施，特制定本程序。 2 范围
适用于全公司体系范围内的产品、活动和服务中危险源辨识风险评价和确定控制措施。 3 职责
3.1 最高管理者负责提供重大风险控制所需的资源，批准目标和管理方案。
3.2 管理者代表负责危险源辨识、风险评价和重大风险控制计划的组织领导工作，负责批准
公司的《重大危险源清单》和审核安全目标和管理方案。 3.3 安全环保部负责公司危险源识别和风险评价的归口管理。
3.4 财务部负责落实危险源（事故隐患）治理费用预算计划，并保障专项管理方案落实费用
的支付。
3.5 其他各相关部门负责本部门的危险源辨识、风险评价和风险控制工作，并填写相关表格。
将《危险源辨识与风险评价表》、《重大危险源清单》报安全环保部 。 4 管理程序
4.1 危险源辨识、风险评价工作应按照以下步骤开展工作： 4.1.1 策划与准备。
4.1.2 划分作业活动以及信息的收集。 4.1.3 辨识作业活动中的危险源。 4.1.4 风险评价。
4.1.5 确定风险是否可承受，确定不可接受风险。 4.1.6 制定相关健康安全目标和管理方案。 4.2 危险源辨识的策划
4.2.1 安全环保部制定《危险源辨识和风险评价控制程序》。 4.2.2 对相关人员进行有关培训。
4.2.3 各相关部门收集危险源辨识、风险评价所需信息，所需的信息必须真实、可靠。 4.3 划分作业活动
4.3.1划分作业活动是充分辨识危险源的基础，必须要覆盖本单位的全部生产、经营管理活动。
4.3.1.1作业活动应包含以下方面：
a) 常规和非常规活动；
b) 所有进入工作场所的人员（包括合同方人员和访问者）的活动； c) 工作场所的基础设施、设备和材料（无论是本企业还是外界提供）。 4.3.1.2一般情况下，可按如下方法划分作业活动：
a) 按生产（工作）流程的阶段分；b) 按设备装置分；
c) 按作业任务分； d) 上述几种方法的结合。 4.4 辨识作业活动中的危险源
4.4.1危险源分类原则:本程序只是原则上规定危险源分类方法,但是对每一个危险源的描述
应该尽可能结合每一个作业活动的特点和实际情况使用通俗准确的语言进行。
Q/EHS GL AQ.01-2013 危险源评辨识和风险价控制程序
4.4.1.1参照GB/T13816－92《生产过程危险和危害因素分类与代码》将危险危害因素分为
6大类共37种：
a）物理性危险和有害因素；b）化学性危险和有害因素；
c）生物性危险和有害因素；d）心理、生理性危险和有害因素； e）行为性危险、有害因素；f）其他危险、有害因素。 4.4.1.2参照卫生部、原劳动部、总工会颁发的《职业病范围和职业病患者处理办法的规定》
分为7种，即：生产性粉尘、毒物、噪声和振动、高温、低温、辐射、其他有害因素。 4.4.1.3参照GB6441-86《企业职工伤亡事故分类》，事故类型分为20类。 4.4.2 危险源辨识应覆盖以下情况：
a）人的不安全行为；b）物的不安全状态；c）作业环境的不良；E）管理上的缺陷。 4.4.3危险源可能导致的事故或后果，按照以下原则进行确定：
a）导致的直接的伤害事故，参照GB6441-86《企业职工伤亡事故分类》的事故类别分类，
可以分为20类；
b）可能导致的职业病事故，参照《职业病目录》（卫法监发[2002]108号）的职业病分
类进行描述，具体分为10大类115种。
4.4.4危险源辨识的方法：经验判断法；安全检查表；作业条件危险性评价法；直接观察法等。
4.4.5危险源辨识过程中常规和非常规的作业活动应考虑以下具体内容：
a）危险源存在的“正常、异常、紧急”等三种状态： ——正常：是指大多数情况下经常处于的状态； ——异常：是指定期的可预见出现的非正常的情况；
——紧急状态：是指不定期出现，不可预见或预见但发生频率极低的情况。 b） 危险源辨识潜在的“过去、现在、将来”等三种时态：
——过去时：以往发生的，已经造成职业健康安全危害的因素； ——现在时：现存在的正在产生的危险、危害的因素； ——将来时：将来可能发生的潜在危险、危害因素。 4.5风险评价：
4.5.1对危险源进行的定量和定性评价可采用半定量作业条件危险性评价法（LEC法）、经验 法、直接观察定性评价法等。对使用LEC法（具体介绍见附录）确定的危险性分值（D）原
则
上分别为：＞320、161-320、71-160、20-70，＜20共五个等级。
4.5.2重大风险的确定由各部门确定，原则上D值大于320的为重大风险。 4.5.3公司重大风险的确定按照以下原则：
a）违反职业健康安全法律法规及其他要求的；b）曾发生过事故，仍未采取有效控制措施； c）相关方的合理抱怨或要求； d）LEC法中E值大于320的危险源。 4.5.4作业条件危险性评价依据及评分标准
L、发生事故的可能性 分数值 事故发生的可能性 10 完全可以预料 6 相当可能 3 可能，但不经常 Q/EHS GL AQ.01-2013 危险源评辨识和风险价控制程序
1 可能性小，完全意外 0.5 很不可能，可以设想 0.2 极不可能 0.1 实际不可能 E、人体暴露在这种危险环境中的频繁程度 分数值 暴露于危险环境的频繁程度 10 连续暴露 6 每天工作时间内暴露 3 每周一次，或偶然暴露 2 每月一次暴露 1 每年几次暴露 0.5 非常罕见地暴露 C、发生事故产生的后果
分数值 100 40 15 7 3 1 发生事故产生的后果 大灾难，许多人死亡 灾难，数人死亡 非常严重，一人死亡 严重，重伤 重大，致残 引人注目，需要救护 D=L?E?C 危险性分值 D值 危险程度 风险等级 >320 极其危险，不能继续作业 5 161～320 高度危险，要立即整改 4 71～160 显著危险，需要整改 3 20～70 一般危险，需要注意 2 <20 稍有危险，可以接受 1 4.5.5危险源的分级
5级：D值>320，为不可接受的风险，在不可接受的风险条件下，不能进行作业。 4级：D值161～320，为不希望有的风险，应努力降低风险，并实施风险控制措施。 3级：D值71～160，为有条件接受风险，考虑是否需要另外的控制措施，同时需要通过
监测、测量来确保措施得以维持和实施。
2级：D值20～70，为可接受的风险，需要注意，不必采取措施。 1级：D值＜20，为稍有危险，可以接受。
公司对于具有3级以上风险的危险源为重要危险源；对于已经或接近违反法律及强制性
标准要求的危险源采用是非判断法为重要危险源的情况。 4.6风险控制：
4.6.1对危险源按“四级管理”原则进行分级管理，分为公司、部、车间、工段（班组）四
