间、入岩标高，并及时取样，确定进入岩层名称，此时可加大冲程进行钻孔。当达到设计要求的标高时，将岩样及岩样名称、入深度、终孔标高及时汇报监理工程师，做终孔检查。
1.4终孔和清孔
当钻孔达到设计标高后，将入岩标高与设计标高进行对比，看成孔的嵌岩深度是否符合设计要求，若不符合应及时向项目部汇报以采取措施解决。
达到终孔要求后，即可停止钻孔。利用探孔器检查成孔质量，探孔器的直径不得小于设计桩径，其长度不得小于4m，主要检查成孔的直径与孔的倾斜度。孔径不得小于设计值，倾斜度不得大于5/1000。
成孔合格后，即可进行清孔。采用流量大于300m3/h的泥浆过滤器将泥浆和钻渣分离，使泥浆的含砂率不大于4%、孔底没有沉渣，同时进行换桨，把泥桨稀释至相对密度1.03~1.1。
1.5钢筋笼制作与安装
钢筋在加工时采用分节制造，加劲筋成型法施工，加劲钢设在主筋的内侧，制作时先按设计尺寸作好加劲筋圈，并在加劲筋上标出主筋的位置，然后把主筋摆在平整的工作平台上，并标出加劲筋的位置，焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，使加劲筋与主筋垂直（应用木制直角板校正垂直度）。然后点焊，在一根主筋上焊好全部加劲筋后，在骨架两端各站一人转动骨架，将全部主筋照上法逐根焊好，最后支垫好钢筋笼骨架，套入盘条螺旋筋，按设计间距和位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，且点焊牢固。
为了加快主塔桩基施工进度，提高工效，49#主塔桩基础主筋采用直螺纹套筒连接方式。这种连接方法所需要设备少，操作方便，用料省，且接头强度高。直螺纹套筒钢筋连接属于场外预制、现场连接的施工方法。所有的钢筋丝头加工均在钢筋加工场地完成，现场只需用普通扳手拧紧，其施工工艺分三步：钢筋下料→套丝→利用连接套筒对接钢筋。
在加工制造钢筋笼时，还要焊好控制保护层的“耳朵”钢筋。在钢筋笼内一定要对称等间距布置声测管，钢管与钢筋笼要绑扎牢固，在下钢筋笼及过程中不能有移位现象；声测管顶、底端应用设计图文件所要求的方式密封，接头采用套接，且围焊密封，确保不漏水、不漏泥浆等，千万不能有封堵及漏浆现象，要求逐根检查。钢筋笼采用吊机吊装入孔，如下图所示方式进行施工：
50履带吊 机把杆 顶节钢筋笼 2[14
1.6灌注桩基水下混凝土
当终孔以后，进行清孔的工作，清孔后泥浆比重符合要求时安装钢筋笼，最后再进行第二次清孔，按嵌岩柱桩设计，要求孔底沉渣厚度在5cm 以下。
当上述泥浆指标及孔底沉渣厚度符合要求以后即用垂直提升导管法进行桩身水下砼的灌注工作。水下砼灌注用的导管内径为Φ30cm。桩基混凝土采用拌和楼拌制的混凝土，直接用混凝土运输车运至桩位。在灌注桩身水下砼以前，还应该进行以下几个方面的计算及设备的准备工作：
A、 首批砼方量的计算以确定储料斗的容量
漏斗和储料斗的容量（即首批混凝土储备量）应使首批灌注下去的混凝土能满足导管初次埋置深度的需要。冲孔灌注桩漏斗和储料量最小容量按照下式计算：
V=h1πd/4+HCπD/4
式中：V---漏斗和储料斗容量（m）；
h1——孔内混凝土高度达到Hc时导管内混凝土柱与导管外水压平衡所需高度
（米）：
h1=Hω2rw / rc
Hc——桩孔初次灌注需要的混凝土面至孔底的高度，即导管初次埋深h2加管底至
桩底的高度h3，h2至少为1米，h3为0.4米；
D-----桩孔直径(m),有扩孔情况时应按扩孔后的直径；
d-----导管直径(m)； Hω----孔内泥浆深度（m）；
rw----孔内水或泥浆的容量，水取1t/m ，泥浆取1.2 t/m；
rc----混凝土拌合物的容量，取2.4t/m。
B、导管使用前进行过球、水密及耐压试验，进行水密试验的水压不应小于井孔内水深
1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力ρ的1.3倍，ρ可按下式计算。
ρ=γchc-γwHw
复测孔底标高，检查沉渣的厚度，判断是否达到设计要求及满足灌注要求。满足要求并经监理工程师同意后，方可灌注混凝土。
在导管上端连接混凝土漏斗，其容量必须满足储存首批混凝土数量的要求，灌注首批混凝土时导管下口至孔底的距离为25～40cm，导管埋入混凝土中的深度不小于1m并不得大于3m。灌注混凝土时确保有足够的混凝土储备量，以保证桩基浇筑的连续性及桩基的施工质量。
由于主墩桩基砼实际灌注数量较大,为使首批砼在灌注结束前不初凝，首批砼的初凝时间必须大于砼的灌注时间，砼配制时必须掺加缓凝剂和粉煤灰，试验人员必须进行配合比的对比试验，从中选出最优配合比，送总监办中心试验室做对比试验后方可用于施工中。砼的灌注时间不宜超过7～9h。
灌注过程中，每次导管埋深超过6.0m以上时，应拆除导管，在每次拆除导管前，测量人员应再次仔细的测量孔内砼面高度，保证埋管深度正确。
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3
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2
每次拆管动作要快，尽量减少拆管时间，以缩短砼灌注时间。接近灌注完成时，导管的最小埋深应不小于3.0m。
1.7桩基质量检测
主墩桩基检测按100%超声波检测；
每根钻孔桩混凝土强度试件不少于五组； 对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验； 柱桩桩底沉渣厚度，按柱桩总数的3～5%钻孔取芯检验；
钻孔到达设计高程后，复核地质情况和桩孔位置，用检孔器检查桩孔孔深、施工偏差要符合规范要求。
2）、承台施工
主塔承台尺寸为2331235m，为大体积混凝土灌注施工。 承台施工工艺框图如下：
承台施工工艺框图
检测、缺陷修复 拆 模 混凝土拌制、输送 浇筑承台混凝土 制作试件 配合比审查 检查签证 原材料检验 绑扎钢筋、安装模板 成品加工 基坑汇排水系统 插打钢板桩、基坑开挖 排水机械准备 基坑周围挖截水沟 开挖机械检修 测设基坑平面 基坑检验处理 原材料检验 混凝土养护 强度评定 验 收
2.1、承台基坑开开挖
承台采取人工配合机械施工，放坡开挖，由于承台一角伸入西环高速桥下，受其立柱影响，承台开挖采用钢板桩围堰支护施工。基坑开挖到位后进行基底处理，基坑排水采用汇水井集中抽排，对于渗水量大的承台基坑则进行水下混凝土封底再排水，铺筑基底垫层后进行承台施工。
2.2、承台模板、钢筋安装
围堰封底混凝土达到一定强度后，用水泵抽水，切割多余钢护筒，凿除高于桩顶设计标高以上的桩头混凝土，清除围堰内浮渣，并用水泥砂浆找平混凝土面。对于局部渗水部位，要设置汇水沟，用潜水泵排水，以免影响承台混凝土。
模板要求有足够的强度和刚度，且有牢固、稳定的固定支撑系统，模板安装必须符合设计和规范要求。
钢筋品种、规格、间距、接头及焊接等均符合设计图纸和施工规范的要求，并严格做好原材料抽检和焊接试验。绑扎承台钢筋时，其间距、位置及混凝土保护层厚度等的设置必须符合设计和规范要求。
2.3、承台混凝土灌注
采用泵送混凝土灌注，在灌注过程中应严格按泵送工艺进行。下料时采用滑槽和串筒，避免混凝土出现离析。混凝土拌合严格按施工配合比配料，砂、石、水泥、水及外加剂等原材料必须经过质量检验并符合要求，计量要准确，保证混凝土拌合时间。
混凝土分层连续灌注，一次成型，分层厚度宜为30cm左右，分层间隔灌注时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间。
混凝土灌注过程中，为降低混凝土内部温度，控制混凝土的入模温度在25℃以内，可采取以下措施：高温季节用凉棚或盖草袋遮盖，尽量避开阳光直射；用江水冲洗石料，降低石料温度；泵送管用湿草袋包裹防晒；在拌合水中掺入适量的冰块。
当在低温季节施工时，混凝土的入模温度不宜低于10℃，当工地昼夜平均气温低于+5℃、最低气温-3℃时，混凝土施工应按冬季施工办理。
2.4、承台混凝土养护
承台养护时间至少7天。大体积混凝土浇注后，要及时养护防止出现裂纹。混凝土采用保湿蓄热法养护，即在构件四周及表面覆盖帆布或草袋，用冷却管流出的水进行养护。经常
