金属尾矿综合利用先进适用技术目录 一、尾矿提取有价组分 编技术 号 名称 适用 范围 基本原理和内容 典型项目 资源综合利用效果 推广前景 品位约为11%的尾矿经立缓脉动高梯度磁选尾矿反机复选粗精矿；粗精矿由渣浆泵经脱磁器给浮选提入高频细筛，高频细筛筛上经浓缩磁选后给铁降硅铁矿石入球磨机，球磨机排矿返回高频细筛，高频1 资源综尾矿 细筛筛下经磁选后给入二段磨矿细筛；二段合利用磨矿细筛筛上经浓缩磁选后给入二段磨机，技术 筛下经磁选进入反浮选作业除硅，获得含铁品位67.2%的铁精粉。 硫化矿尾矿、氧化矿尾矿以及其它非金属尾矿 该技术适用于品位10%以上的年处理尾矿200万t的项目，铁尾矿，可将尾矿铁品位降低至每年可提取66.7%铁精粉205%左右。提高尾矿中铁资源利万t，产生无法再选别的尾矿用率，节约矿石资源，减少尾矿180万t，经深度加工后用于堆存，具有明显的经济效益。以充填地下采矿区，替代河沙年处理200万t尾矿为例，每年200万m3，尾矿水经深度处产生直接经济效益4600万元，理后回用于生产。 具有较高的推广价值。 减少资源浪费、提高资源综合利用率，降低浮选设备单位能耗，实现节能减排，提高企业的经济效益和核心竞争力。年处理尾矿2500万t的项目，直接经济效益达5000万元以上。 尾矿再选短流2 程大型细粒浮选柱 以尾矿作为矿源，采用正浮选工艺，回收尾矿中的目的矿物和其他主要有价元素。采用浮选—重选—浮选联合工艺配置方案：尾矿经大浮选柱一次富集后，精矿泡沫给入螺旋溜槽进行重选分离，目的矿物再给入小浮选柱二次富集后直接产出精矿。 大型细粒浮选柱的技术开发有助于我国尾矿资源的高效利用。该大型浮选柱在取得高品质精矿的条件下，实现了节能降耗和资源高效回收的目的。 1
利用钒钛磁铁矿选铁后的尾矿做为原料，经一段磁场强度为1300安的强磁抛尾后得到含TiO217%～19%的粗钛精矿；将粗钛精矿钒钛磁该技术工艺新颖、可靠，不仅简进行一段闭路磨矿，合格产品经过弱磁扫铁该技术最大限度地回收了尾铁矿选钒钛磁化选别工艺流程，实现钛铁矿全后，给入二段强磁磁选（磁场强度为750安），矿中的有价元素，减少了资源3 铁尾矿铁矿选粒级浮选，而且对矿浆粒度、浓获得含TiO222%～24%的钛精矿；二段强磁浪费，减少了尾矿占用土地面回收钛铁尾矿 度有较强的适应性，加工费用磁选尾矿经反浮选除硫作业后，再给入全粒积，延长了尾矿库服务年限。 铁技术 低。 级浮钛作业，主要药剂为R-2及硫酸，经过一粗四精的选别作业后，获得含钛47%以上的钛精矿。 浮钼尾矿先经过浮选柱常温浮选，所得粗精矿经浓缩机浓缩至65%~80%的浓度后，送入浮钼尾搅拌筒进行加温脱药（即彼得罗夫法），待矿综合浮钼尾4 矿浆制作完成后以一定流速放入Φ2000×回收白矿 2000搅拌筒稀释至25%~28%的浓度，然后钨技术 进入精选作业，最终获得品位在25%~35%的钨精矿。 该技术采用磁选、浮选相联合的方式选别尾矿中的萤石，其中磁选主要是脱除尾矿中的多金属弱磁性含硅矿物，为萤石浮选提供有利的条尾矿综含萤石件，或脱除萤石浮选精矿中的弱磁性矿物，5 合回收尾矿 降低萤石精矿杂质含量；浮选是采用组合调萤石技整剂和新型改性油酸增大萤石与其它脉石矿术 物表面的可浮性差异，从而提高萤石精矿品位和回收率。 2
以年处理尾矿量8965万t计，该技术适用于栾川地区浮钼尾每年可回收8000多吨钨精矿低品位、难选白钨的浮选，达矿。该技术全部采用国内先进到国内先进技术水平，生产成本设备，自动化程度高，高效、较低，设备维修方便，效益较好；节能、环保。提高了资源利用采用的药剂简单、种类少，对环率，同时减少了对矿产资源的境没有危害。本技术已在部分地开采。 区推广。 采用该尾矿综合利用技术能达年处理尾矿量120万t，可减到低碳、绿色、环保和节能减排少10%尾矿排放，每年可创的生产要求，同时也为企业带来造产值4000万元，既增加了巨大的经济效益。该技术可推广就业又提高了企业经济效益。 到含萤石尾矿的矿山，具有较好的前景。 当浮选机叶轮旋转时，来自鼓风机的低压空气通过分配器周边的孔进入叶轮叶片间，同时矿浆由叶轮下部被吸入到叶轮叶片间，矿浆和空气在叶轮叶片间充分混合后，从叶轮上半部周边排出，经定子稳流后，穿过阻流栅板，进入槽内上部区。此时浮选机内部区粗颗粒矿浆中含有大量气泡，而外侧循环通道内矿尾矿再充气机浆中不含气泡（或含有极少量气泡），于是选及冶6 械搅拌内外矿浆就形成压差，在此压差及叶轮抽吸炼炉渣式浮选力作用下，内部区矿浆在设定的流速下上升浮选 机 通过阻流栅板，并在阻流栅板上方形成大比重矿物悬浮层，而矿化气泡和含有较细矿粒的矿浆则继续上升，矿化气泡升到液面形成泡沫层，含有较细矿粒的矿浆则越过隔板经循环通道，进入叶轮区加入再循环。采用液位变送器检测浮选机矿浆液面的高低，由气动执行器、排矿锥阀控制矿浆液面稳定。 整个控制系统配置合理，工作稳定，操作简单，根据浮选工艺要求自动调节浮选机出泡量，控制精矿产率，使浮选作业始终满足工艺要求。使用该设备配置的浮选流程简单，基建投资少。 该技术填补了国内尾矿再选及冶炼炉渣浮选设备的空白，促进我国选矿技术进步，提高有色金属固体废物综合利用，减少环境污染。具有推广价值。 采用强磁、摇床选别相结合的磁—重联合工尾矿回含磁性艺流程。结合尾矿贫、细、杂的特性，采用收磁性7 铁矿物低浓度给矿和小直径强磁分选介质，通过不铁矿物尾矿 同磁场强度的强磁粗选、精选工艺，生产品技术 位为50%以上的铁精矿。 针对尾矿浓度低，给矿体积大、年处理尾矿能力400万t的项矿物嵌布粒度细的特点，采用了目，每天可从尾矿中回收品位磁—重联合工艺流程，并利用地为50%~52%的二级铁精矿形高差实现了全自流，达到了稳800~1000t。具有显著的经济定生产、提高资源利用率、节能效益。 减排、提高经济效益的目的。适合在国内推广应用。 3
年处理提金尾渣20万t的项该技术工艺流程短、生产管理简湿式强提金尾渣湿式强、弱磁选铁技术的基本原理目，全年可回收铁精粉7.2万单。生产过程中不添加任何选铁弱磁选是对提金尾渣中的各种弱磁性矿物、非金属t，尾渣水泥添加剂12.8万t，用剂，污染小、环保可靠。自主铁及尾提金尾8 矿物进行超细磨、高温烘干后，利用“多层上缴税金400万元，为企业增开发的循环生产用水体系、设备渣综合渣 感应磁极技术”和“双向冲洗压力气水联合效2900万元。年可节约用电改进工艺以及选铁尾渣综合利利用技技术”磁选选铁。 30万度，间接增加效益50万用工艺，使该技术更具实用性和术 元。 推广性。 根据不同矿物间矿物学性质及物理化学性质的差异采用重-磁-浮联合工艺，其中重选主要是根据锡、钨、钽、铌、黄玉与长石、石英、云母及其它脉石矿物之间比重的差异，锡尾矿采用螺旋溜槽、摇床等重选设备和重选技术9 综合利锡尾矿 将比重较大的钽铌、黄玉和其它矿物分离或用技术 预富集；再根据钽铌矿和其它矿物之间磁性的差异，将钽铌矿和其它矿物分离；根据钽铌矿物、长石矿物、石英矿物、锂云母矿物之间浮游的差异等将这些矿物梯度分离。 年处理20万t尾矿能力的尾矿再选厂，试产一年产值为该项技术的应用不仅最大限度5899.78万元，税后利润回收了尾矿中的有价金属元素，2325.08万元。由于再选回收同时合理利用了尾矿中石英和利用了70%以上的大宗非金长石等大宗矿物材料，为有色金属矿物并采用回水利用技术，属矿山 “二次资源”利用提供避免了二次排放对环境的污了技术依据，对有色金属矿山开染，实现了清洁生产，减少了展清洁生产有着示范作用。 尾矿堆存。 年处理尾矿量达800万t的项尾矿库粗选采用隔渣、强磁选回收工艺，精选采用目，2006年至2009年底，累尾矿库尾砂回阶段磨矿、阶段磁选、高频振动筛分与精选计回收精矿粉95.65万t，创10 尾砂再收磁性机选别的工艺流程，回收尾矿砂中的磁性铁，造效益50090余万元，实现经选技术 铁 实现节约资源，发展循环经济，提高济效益。 济效益、社会效益、环境效益相统一。 该技术的实施可提高资源利用率，有利于节约资源、保护环境，主要技术方案经济合理，值得推广。 4
