?区别与联系：加工精度和加工误差是从两个不同的角度来评定加工零件的几何参数的。常用加工误差的大小来评价加工精度的高低。加工误差越小，加工精度越高。所谓保证和提高加工精度问题，实际上就是控制和降低加工误差。
22、表面质量的含义包括哪些主要内容？为什么机械零件的表面质量与加工精度具有同等重要的意义？
答：含义：?表面层的几何形状，分为表面粗糙度和表面波纹度。?表面层的力学性能，包括表面层冷作硬化、金相组织变化和残余应力。
因为机械零件的表面质量会影响零件耐磨性、影响零件疲劳强度、影响零件的耐腐蚀性、影响配合质量、表面质量对零件的密封性能及摩擦因数都有很大的影响。因此机械零件的表面质量与加工精度具有同等重要的意义。
23、何谓工艺系统的刚度、柔度？它们有何特点？工艺系统刚度对加工精度有何影响？怎样提高工艺系统的刚度？
答：１.工艺系统刚度：指切削力在加工表面法向的分力Ｆｃ与Ｆｘ、Ｆｙ、Ｆｚ同时作用下产生的沿法向的变形Ｙ系统之间的比值。即：Ｋ系统＝Ｆｃ／Ｙ系统。
工艺系统的柔度：刚度的倒数称为柔度Ｃ（ｍｍ／Ｎ），可表示为：Ｃ＝１／Ｋ系统＝Ｙ系统／Ｆｃ．
２．特点：工艺系统在削力作用下都会产生不同程度的变形，导致刀刃和加工表面在作用力方向上的相对位置发生变化，于是产生加工误差。整个工艺系统的刚度比其中刚度最小的那个环节的刚度还小。
３.影响：?切削过程中力作用位置的变化对加工精度的影响；?切削过程中受力大小变化对加工精度的影响。
４.提高措施：?合理的结构设计；?提高连接表面的接触刚度；?采用合理的装夹和加工方法． 24、何谓误差复映规律？误差复映系数的含义是什么？它与哪些因素有关？减小误差复映有哪些工艺措施？
答：1.误差复映规律：在待加工表面有什么样的误差，加工表面也必然出现同样性质的误差。
2. 含义：误差复映系数是为了衡量加工后工件精度提高的程度，值越小表示加工后零件的精度越高。
3.它主要是因为系统有弹性变形。是由于加工时毛坯的尺寸和形位误差、装卡的偏心等原因导致了工件加工余量变化,而工件的材质也会不均匀,故引起切削力变化而使工艺系统变形量发生改变产生的加工误差。
4.减小误差复映的工艺措施：（1）.走刀次数（或工步次数）愈多，总的误差愈小，零件的形状精度愈高，对于轴类零件则是径向截面的形状精度愈高。（2）. 系统刚度愈好，加工精度愈高。 25、磨削加工时，影响加工表面粗糙度的主要因素有哪些？ 答：主要因素有：
（1）.砂轮的粒度、硬度以及对砂轮的修整等。 （2）.工件材料的硬度、塑性、导热性等。
（3）.加工条件：磨削用量、冷却条件及工艺系统的精度与抗振性等。
26、什么是磨削“烧伤”？为什么磨削加工常产生“烧伤”？为什么磨削高合金钢较普通碳钢更易产生“烧伤”？磨削“烧伤”对零件的使用性能有何影响？试举例说明减少磨削烧伤及裂纹的办法有哪些？
答：1.磨削时，在很短的时间内磨削区温度可以达到400—1000℃，甚至更高。这样大的加热温度，促使加工表面局部形成瞬间热聚集现象，有很高温升和很大的温度梯度，出现金相组织的变化，强度和硬度的下降，产生残余应力，甚至引起裂纹，这就是磨削“烧伤”现象。
2.因为磨削加工时切削力比其他加工方法大数十倍，切削速度也特别高，所以功率消耗远远大于其他切削方法，由于砂轮导热性能查，切削数量少，磨削过程中能量转化的大部分热量都传给了工件，因此容易产生“烧伤”。
3.因为高合金钢的导热性能差，在冷却不充分时易出现磨削烧伤。
4.对零件使用性能的影响：强度硬度下降、残余拉应力、金相组织变化（磨削烧伤和磨削裂纹）。 5.降低的方法：（1）.选择合理的磨削参数：为了直接减少磨削热的发生，降低磨削区的温度，应合理选择磨削参数：减少砂轮速度和背吃刀量，适当提高进给量和工件速度。（2）.选择有效的冷却方法：选择适宜的磨削液和有效冷却方法。如采用高压大流量冷却，内冷却或为减轻高速旋转的砂轮表面的高压附着气流的作用，加装空气挡板，以使冷却液能顺利的喷注到磨削区。
27、超精加工、珩磨、研磨等光整加工方法与细密磨削相比较，其工作原理有何不同？为什么把它们作为最终加工工序？它们都应用在何种场合？
答：1、光整加工时按照随机创制成形原理，加工中磨具与工件的相对运动尽可能复杂，尽可能使磨料不走重复的轨迹，让工件加工表面各点都受到具有随机性的接触条件，以使凸出的高点相互修整，使误差逐步均化而得到消除，从而获得极光的表面和高于磨具原始精度的加工精度。 2、几种光整加工相比较原理及适用场合：
珩磨是利用磨头上的细粒度砂条对孔进加工和方法，在大批量生产中应用很普遍；珩磨时，珩磨头作旋转运动和往复运动，被加工表面上呈现交叉而互不重复的网状痕迹，造成了储存润滑油的良好
条件。压力低、切深小，功率小，工件表面层的变形小，切削能力弱。对前工序遗留下来的几何形状误差进行一定程度的修正，不能修正孔间的相对位置误差；
精密光整加工是用细粒度的砂条以一定的压力压在做低速旋转运动的工作表面上，并在轴向做往复振动，工作或砂条还做轴向进给运动，以进行微量切削的加工方法，常用于加工内外圆柱、圆锥面和滚动轴承套的沟道；精密光整加工四个加工阶段：强切削阶段、正常切削阶段、微弱切削阶段和自动停止切削阶段；
研磨以一定的相对滑动速度与被加工面作复杂相对运动的一种光整加工方法。精度和粗糙度很大程度上取决于前道工序的加工质量。可用于各种钢、铸铁、铜、铝、硬质合金等金属，也可用于玻璃、半导体、陶瓷及塑料等制品的加工。可加工的表面形状有平面、内外圆柱面、圆锥面、球面、螺纹、齿轮及其他型面。
3、光整加工工艺是指经济加工精度在IT5-IT7级以上，表面粗糙度值小于0.16um，表面物理机械性能也处于良好状态的各种加工工艺方法。
4、光整加工工艺的共同特点：没有与磨削深度相对应的磨削力和切削热都很小，从面能获得很低的表面粗糙度值，表面层不会产生热损伤，并具有残余压应力。所使用的工具都是浮动的连接，由加工面自身导向，而相对于工件的定位基准没有确定的位置，所使用的机床也不需要具有非常精确的成形运动。
28、何谓强迫振动？何谓自激振动？如何区分两种振动？机械加工中引起两种振动的主要原因是什么？
答：1.强迫振动是工艺系统在一个稳定的外界周期性干扰力作用下引起的振动。
2.自激振动是指由振动过程本身一起切削力周期性变化，又由这个周期性变化的切削力反过来加强和维持振动，使振动系统补充了由阻尼作用消耗的能量，让振动过程维持下去的振动。 3.区分振动的类型：振动频率与干扰作用频率相同，并随干扰作用的频率改变而改变，随干扰作用去除而消失的为强迫振动；振动频率与系统固有频率相等或相近，机床转速改变时振动频率不变或稍变，随切削过程停止而消失的是自激振动。
4.主要原因：（1）强迫振动：是在外界周期性干扰力的作用下产生的。内部振源有机床回转零件的不平衡、机床运动传递的振动和往复部件的冲击、切削过程中的冲击；外部振源通过机床地基传给机床的振动。（2）有两种产生自激振动的原因：再生自激振动和振型耦合自激振动。 29、一批圆柱销外圆的设计尺寸为
0.02?50??0.04mm，加工后测量发现外圆尺寸按正态规律分布，其均方
根偏差为0.003mm，曲线顶峰位置偏离公差带中心，向右偏移0.005mm，试绘出分布曲线图，并求出合格品率和废品率，并分析废品能否修复及产生的原因。
解：由已知可得，已加工工件平均值，
X?(50?0.02?0.04)?0.005?49.9752 ⑴
标准偏差（均方根偏差）， ?常值系统误差， 最小合格极限尺寸，
?0.003 ⑵
⑶
⑷
?系统?0.005XMIN?50?0.04?49.96最大合格极限尺寸， XMAX?50?0.02?49.98 ⑸ 加工公差， ???0.02?0.04?0.02 ⑹
CP?工艺能力系数， 是否有废品，由X?X?3?,得
?0.02??1.116?6*0.003,即二级工艺能力，需进一判断
工件最大值Xa?X?3??49.975?0.003*3?49.984 ⑺ 工件最小值
Xf?X?3??49.975?0.003*3?49.966Xf?XMIN ⑻
因为 Xa?XMAX；
所以 存在尺寸偏大的废品。 分布曲线图，如下 ：
