2.7. 公用工程
2.7.1.
给排水
项目给水取自开发区自来水管网，排水走开发区市政排污管网。 项目达规模运行后一次用水量为5513.66t/a，其中生产用水量为2739.26t/a，生活用水量为3074.4t/a。
用水量 5513.66 53.2 25.6 黄铜棒生产废液 3074.4 生活用水 损失614.4 2460 进入市政管网，最终进入开发区水质净化二厂处理 损失43.2 黄铜棒工序清洗用水 10.0 损失21.6 4.0 0.1 集中收集，送有处理资质的公司进行处理
生产用水 2739.26 3157.12.28 0.18 黄铜棒生产废气吸收液 0.1 回用10837.5 损失2319.2 电镀生产工序用水 铸造工序用水 金属模铸造工序用水 0.18 837.9 2.28 工艺消耗 工艺消耗 图2-9-1 给 排 水 平 衡 图(单位：t/a)
2.7.2. 供电、供暖及用汽
项目用电取自开发区电力管网，项目达规模运行后年用电量为360万KW。 本项目冬季采暖采用集中供热及生产用气，由开发区46#锅炉房供给。
2.7.3. 食堂
本项目设有职工宿舍（宿舍面积约2000m2，住宿人数100人）和职工食堂。 食堂燃料采用液化气。预计年用气量为3780m3/a。
2.8. 人员配置及其它
本项目人员配置达规模后合计为122人，其中中方120人、日方2人。年工作日为252天，日工作班制实行三班工作制。
3. 工程分析
3.1. 生产工艺介绍
3.1.1.
铸造生产工序
烟尘 1.33t/a 青铜:720t/a 磷铜:1.9t/a 锌:1.4t/a 噪声专 原料 35.4t/a 粉尘 熔解 2167.2 烟尘 0.06t/a 砂:69.67t/a 铜:17.42t/a 粉尘 噪声专 噪声专 铸型造型 注铜 开型 废砂 146.87t/a 切断 抛丸 铸造砂:120t/a 中子砂:120t/a 粘合剂:12t/a 240万个 388.8t/a 废料回用 128.9t/a 噪声研磨 专 废屑 6.3t/a 噪声专 废料回用 机械加工 162.55t/a 产品 图3-1-1 铸造生产工序工艺流程框图
㈠ 原材料
原料铜的化学成分 （单位：%） Cu Sn Pb Zn Fe Ni Sb P Al 83～87 4.0～6.0 4.0～6.0 4.0～6.0 0.3以下 0.8以下 0.2以下 0.03以下 0.005以下 ㈡ 熔铜：
（1）原料计量：对青铜铸锭、铜屑及回材锌进行计量。通常每批产品生产使用青铜140～200kg，切粉（机加工工序回用的铜屑） 60±10kg，浇口回材（铜）270±30kg，锌3.0～3.3kg，合计总重量在500±20kg范围内。
（2）熔解：将计量好的原料投入熔解炉（中频波电熔解炉）。将熔解炉温度升到1230℃时，使熔解炉处于恒温状态进行铜的熔解。
浮于铜液表面上的杂质用舀子取出，通常情况下一个月取出的杂质量为1.5t，年产生量为18t。
（3）含铜烟尘处理：本项目采用布袋除尘器对熔铜过程中产生的烟尘进行处理，布袋除尘器的处理效率为99%，风机风量为300m3/min。本项目采用的布袋除尘器用风进行自然降温，布袋由特殊材料制成，耐高温。除尘器具有导热装置并安装非常阀门，如果温度高于设定温度会全部打开装置吸进空气进行降温。
铜熔化颗粒物排放系数一般为1.77kg/t(铜),由此估算出烟尘排放量为1.33t/a（0.22kg/h），铜排放量为1.09t/a，铅排放量为0.06t/a。经布袋除尘器处理后烟尘排放量为0.013t/a(0.46kg/h)，含铜烟尘排放量为0.011t/a，含铅烟尘排放量为0.001t/a。 ㈢ 铸型造型：
本项目用砂分为两种，分别为中子砂和铸造物砂。中子砂用来制造砂芯，铸造物砂用来制造砂型。
中子砂的主要成分为SiO298%以上，Al2O30.5-1.0%，Fe2O30.5%以下，树脂苯酚、碳酸2.35-2.40%。
铸造物砂的主要成分为MgO5%以下，SiO220-35%，Fe2O340-55%，Al2O315-30%，CaO5%以下。
粘结剂为酚醛树脂，是由苯酚和甲醛在催化剂条件下缩聚、经中和、水洗而制成的树脂主要成份为苯酚和甲醛，浇铸过程中将产生苯酚和甲醛废气，产生量约为0.06t/a。建设单位在浇铸位置上方安装集尘罩收集浇铸过程产生的废气，风量为300m3/min，气体捕集率约80%左右。
在正常生产过程中，中子砂废弃率为100%；铸造物砂部分循环使用，每批产品生产过程中的废弃率为4%。
在生产过程中铸造物新砂和旧砂是在混砂机里进行混砂处理。通常情况下新砂占2%、旧砂占96%、粘结材占0.1%、水占1.9%，将各原料计量后投入混砂机内进行混砂处理，混砂时间控制在5分钟左右。
混好的砂型通过传送带移至铸造模型机内，在铸造模型机内固定模型，进行模型铸造处理。将用中子砂制好的中子（即砂芯）放置于已铸好的模型内，来完成造型。
建设单位在旧砂回收处理过程设置一个除尘器。铸型造型工序中的砂处理粉尘及铸铜开型过程中产生的砂粉尘均经引风由该除尘器进行处理后排放。该除尘器引风机风量按100-130m3/min考虑。类比大重铸钢有限公司砂处理过程中粉尘的产生及排放情况，砂粉尘的初始产生浓度为500-1000mg/m3。由此核算出本项目砂粉尘的产生速率及产生量分别为5.85kg/h、35.4t/a，经设计处理效率为99%的处理器处理后粉尘排放浓度及排放速率分别为7.5mg/m3、0.06kg/h，除尘器收集下来的砂粉尘为35.0t/a。
因此本工序废砂收集量为155t/a。 ㈣ 注铜：
（1）注铜：把铸型搬运至浇口位置，装上水套和砝码。注铜时使用水套是为了防止铸型溃散，使用砝码是为了防止注入时热水压上升的。用杓子从熔解炉内取出熔液，灌入铸型内。将已浇注金属的铸型进行自然冷却，冷却时间大约在30—40分钟左右。浇铸位置上方安装集尘罩，收集浇铸过程产生的废气。
（2）开型：冷却完成后，卸下水套和砝码，在振动传送带上让制品和砂分离，废砂产生量为146.87t/a。作为旧砂的砂送回到铸型处理工序砂处
