（2）对作业的反问（What）-反问那个作业是什么；（3）追究功能（Why）- 反问为什么要做那作业（4）除本质功能外全部是浪费，认识作业中的本质功能，对附加的作业可以认为全都是浪费；（5）对浪费的反问（5Why）对浪费作业重复5个为什么，发现真正的浪费。
2、5S及目视化
5S是：1S，整理； 2S，整顿；3S，清扫；4S，清洁；5S，素养。
5S 定义 目的 输出结果 备 注 平面布局图、人行通道图、 消防通道图、物流通道图、 物品清单 定位臵、定数量、定容器 区分要与不要，不要的丢整理 弃 必要的物品归类，三定并目视化 定期打扫、防止污染 腾出空间、消除浪费 四图一表 整顿 拿取方便、提高效率 物品三定和目视化标准 清扫标准 标准制度化 清扫 干净整洁、无污染 易于遵守、异常暴漏 责任人、清扫工具、清扫程度 清洁 保持清洁、标准化操作 对于规定的事情，人素养 人依规定行事，养成好习惯 提高素质 持续改善 整理应会使用“红牌作战”，即一件物品一张单，用来审查现场不需要存放的物品，然后进行彻底的整理。
目视化：用眼睛看得懂而非大脑想得通的一种管理方法。 目视化的三个水准：
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目视化的三个作用：（1）让异常和问题点得到暴露，以便及时处理；（2）防止误判断、误操作、不注意、错觉或忘却等问题的发生；（3）使管理效率化。
3、标准化
标准化的定义：标准化就是制定标准—执行标准—完善标准的循环过程。
标准：做某项工作的最佳方式。
标准作业：以人为中心，将人、物、设备有效地组合，把管理要求（质量Q、成本C、交付D、安全S等）按照目标设定最有效的全员必须遵守的作业规则，严格实施持续改善。
4、全员生产维护
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全员生产维护（TPM）定义：以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
全员生产维护（TPM）三个要点：全员；自主；持续。
TPM的八大支柱是：（1)自主保全(2)专业保全；(3)个别保全(4)初期管理；(5)品质保全；(6)教育训练；(7)管理效率；(8)安全环境。
全员生产维护（TPM）中自主维护七个步骤是：初期清扫、二源改善、准基准、总点检、标准化、自主检查、彻底自主管理。
设备六大损失：故障的损失，换模调整损失，设备停止损失，速度减慢损失，质量缺陷损失，开机的损失。
初期清扫的标准如下：
清洁：指设备外观及配电箱（柜）无灰垢、油腻； 润滑：指设备各润滑部位的油质、油量满足要求； 紧固：指各连接部位紧固；
调整：指有关间隙、油压、安全装臵调整合理；
防腐：指各导轨面、金属结构件及机体清除腐蚀介质的侵蚀及锈迹。
二源改善指：污染源和清扫困难源。 5、全员改善
提案改善的定义：指针对在工作中存在的所有不合理或需改善的现象，实施改善方案或提出的合理化建议，同时其方案必须满足投入产出最优化经济原则。
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改善提案评审的五个维度：改善用心度、现场改善度、效率提高度、效益提升度、适宜推广度。六个方面：质量、成本、交付、士气、安全、效率。
QCC项目：活动就是由相同、相近或互补之工作场所的人们，为了要解决工作问题，突破工作绩效，自动自发组成数人一圈的小圈团体。
四阶段十步骤：计划阶段包括（选择课题、现状调查、设定目标、分析原因、确定主因、制定对策）；实施阶段（实施对策）；检查阶段包括（检查效果）；行动阶段包括（标准化、活动总结及下一步工作）。
圈会召开的原则：
不否定：不打断别人发言，不否定其他人建议。不迷信：紧紧结合三现剖析问题，不迷信书本理论，不迷信以往经验，不迷信领导指示。不问责：为确保找到问题真因，对所有问题的分析目的和关注点是问题的解决，不涉及以往问题的考核或责任。
6、价值流
价值流定义：产品从原材料到交付给顾客所需要经过的所有步骤，包括增值的及非增值的步骤。
价值流图：按照从顾客到供应商的顺序，跟踪一个产品制造从开始到结束的全过程，用图形化的方法，仔细地画出表达物料流和信息流中的每一个步骤，然后对这张图进行分析、提出问题，再用图标画出 “未来的状态”图，以指明价值应该如何流动的一项活动。
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