（3）选择合理的孔网参数及施工工艺，控制爆破粒径，降低大块率和根底，保证底板平整，提高石方机械化施工效率。
（4）采用先进的梯段爆破技术，不断优化孔网参数，降低施工成本。 4.4.2爆破技术参数确定
（1）台阶高度（H）与钻孔直径（D）的确定
台阶高度H是中深孔爆破的最重要参数之一，它直接影响钻孔、爆破挖运作业系统的效率和安全，因此应综合考虑工地的地形地质条件、钻孔机械的配备、挖运能力、工期要求、工程成本等因素进行确定。钻孔主要利用阿特拉斯中高风压钻机。
（2）超钻深度（h）的选择
超钻作用是为了克服底板岩石的夹制作用，使爆破后不残留根底，开挖后形成平整的底部平面。超深选取过大，将造成钻孔和炸药的浪费，增加对下一台阶顶面的破坏，给钻孔带来困难；超深不足将产生根底，影响挖运施工，一般取h=（8～12）D或h=（0.15～0.35）W。根据以往施工经验，结合本工地的岩石情况，根据不同台阶高度选取： 当H≤8m，一般取h=0.5-1m；
当H=(8-20)m,一般取h=1-2m; （3）底板抵抗线W1的选择
底板抵抗线W1是中深孔爆破的最重要参数之一，W1过大，爆后不仅会残留根底而且大块率高；过小不仅增加钻孔数量，浪费炸药，提高爆破成本，而且易产生飞石，出现安全事故。底板抵抗线大小同炸药威力、岩石可爆性、岩石破碎要求、药卷直径等很多因素有关，因此必须合理科学选取。一般可按公式W1=（20～50）D选取。结合本工地上下岩石性质不同和安全要求，根据以往施工经验，对于Φ140mm孔径， W1一般取3.5～4.5m。 （4）单位用药量q的选择
单位用药量q值是中深孔爆破的重要参数，单耗过少，虽然安全但是易产生根底和大块，造成后需施工困难。单耗太大，易产生飞石，浪费炸药，出现安全
事故，根据以前爆破施工经验，采用袋装膨化硝铵炸药时，一般取0.4～0.43kg/m3。
（5）孔距a和排距b的选择
合理的孔排距可以增加钻孔爆落方量，改善爆破效果，降低大块率。一般设计孔距大于排距，采用大孔距、小抵抗线梅花型布孔，当钻孔直径D=140mm时，一般取a=4～6m，b=3.5～5m，具体应根据孔深和岩石性质确定，一般孔越深、岩石越风化取大值。 （6）堵塞长度L2的确定
合理的堵塞长度和良好的堵塞质量，是改善爆破效果、提高炸药能量利用率、确保安全防止飞石的重要手段，一般按：L2≥0.75 W1或L2=（20～40）D。 当钻孔直径D=140mm，取L2=3.5～5m。 （7）单孔药量（Q）的确定
单孔药量第一排按Q=qaW1H公式计算。以后各排孔的单孔药量可按下式Q=KqaW1H（K为岩石阻力作用的增加系数）计算。后排孔和边孔考虑到影响边破稳定，为后续钻孔施工创造条件，可适当减少药量。 （8）装药结构的选择
梯段爆破装药结构主要有，连续不耦合、连续全耦合、分层间隔和不耦合间隔装药等形式。本工地主要采用连续装药，局部需要控制爆破的地段可采用分层间隔装药。 见装药结构图：
（9）爆破网络的确定
梯段爆破常采用电力起爆、导爆索起爆和非电导爆管起爆网络，本工地主要
采用非电导爆管微差起爆网络，根据实际情况采用V型、排间等微差起爆顺序。 4.5. 爆破参数表
4..5.1爆破技术参数可作为该工程施爆操作中的依据，若遇下列情况可对技术参数进行适当的调整。
-----在实施过程中，若遇未表示出的参数，可采用插入法或中值法选定为依据，情况特殊在无把握时可在现场直接计算加以确定。
-----在施爆全过程中，应随时根据岩体、岩性、地形位置等情况变化，由有经验的爆破工和工程爆破技术人员,通过对爆破质量和效果作出评定后，对参数进行适宜的调整。
-----技术参数的药包重量系指二个临空面情况，当有3个或4个临空面时，应分别乘系数Kq0.83及0.67或者根据现场的实际情况计算炸药。 4.5.2爆破参数表
4.5.2 台阶爆破参数表
台阶 参数 高度 名称 H 单位 计算依据 m 孔 径 d mm 底盘 抵抗线 w m 超钻 深度 Δh m （6～12）d 孔 深 h m h+Δh 孔 距 a m （1～2）w 排 距 b m w 堵塞 长度 L2 m （20～30）d 线装 爆破近 单方 耗药量 q kg/m 0.4～0.43 3单孔 装药量 Q Kg/孔 abHq ，药密度 似体积 p kg/m v m abH 38 爆破 f值 10 4- -7 11 12 9 140 140 140 140 140 3 3.5 3.5 3.5 3.5 1.5 1.5 9.5 10.5 11.5 12.5 13.5 5 5.2 5 5 5 4.5 4.5 4.8 4.9 5 3.5 3.5 3.5 3.5 3.5 12 12 12 12 12 180 210 240 270 300 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 72 84 96 108 120 1.5 1.5 1.5
