隧道开挖→埋设围岩面集水管→初期支护→埋设边墙底部纵向透水软管，浇筑牛腿混凝土→侧式排水沟→整平层混凝土→铺设防水板、土工布→设置橡胶止水带或止水条、环向排水管→二次衬砌混凝土浇筑→埋设盲沟→摊铺混凝土路面。
(1)初期支护的防排水
①洞身开挖后，要施作喷射混凝土前，若工作面有涌水、集中地下水等现象时，用集水管连接各水源，将水流引至隧道边墙底部。
②喷射混凝土与防水板之间，埋设边墙底部纵向Φ10cm透水软管及横向Φ10cm透水软管。横向排水管应外包一层土工布，纵、横向排水管接头用三通连接，然后浇筑牛腿混凝土。横向排水管应引至侧向排水管中。
③初期支护施工后、浇筑调平层混凝土前，施工侧向排水管。施工前，先用15号片石混凝土浇筑排水管基座，Φ25cm侧向双壁PVC排水管在洞外场地交错钻Φ6mm透水孔，并包好一层土工布，运进洞内安装。排水管周边用2cm碎石回填至标高.
(2)防水板
①初期支护面的处理
在铺设防水板前，对于初期支护表面存在的外露钢筋头予以齐根切除，并用1：2的水泥砂浆抹平，以防顶破防水板。对初期支护表面存在的凹凸部分局部找平修补。同时应加强成膜后防水层的保护，尤其是断面发生变化处，应做到防水层的连续性、连接可靠性和耐久性，并采用注浆等措施保证防水层与模筑混凝土之间回填密实。
②防水板的加工
防水层施工按洞内、洞外两道工序分别进行。洞外拼接是在宽敞的平整场地上，将窄幅成品卷材拼接成大块，固化后备用；洞内拼接则是将洞外拼好的大块卷材在专用防水板吊挂台车上连接起来，形成全隧道整幅防水板。防水板长边的搭接宽度为10㎝，在搭接宽度内的灰尘等脏物必须擦净，然后均匀涂刷胶粘剂，不得漏涂，边涂边粘结，并用三合垫板和压碾在搭接处均匀擦压，以增加粘结密实度。
③防水板的悬挂
防水层在盲沟施工完成后进行铺设。防水层施工前，首先对喷射砼表面检查是否平整，对钢筋或尖锐突出物要凿平，以免扎破防水层。然后按防水板上吊环的间距用冲击钻在喷砼面上钻孔，用彭胀管塞进并打紧，在彭胀管上钉一根木螺钉，将防水层吊环在多功能工作台车上依次悬挂在木螺钉上。防水板都悬挂后，防水板接缝应用冲气法检查粘缝强度是否合格，若不合格则应重新粘接施工。
(3)止水带、止水条
在二次衬砌混凝土沉降缝处设橡胶止水带，施工缝设膨胀式止水条。安装及浇筑二次衬砌混凝土过程中，要加强止水带、止水条的保护，不能让钢筋、石子和钩钉刺破。施工时用φ8mm的钢筋箍固定好，防止止水带、止水条在混凝土浇筑过程中移位而失去效果，加强混凝土振捣，排除止水材料底部的空隙，使止水材料与混凝土紧密结合。
4.5.8二次衬砌施工
二次衬砌混凝土及调平层混凝土在搅拌站集中拌和，混凝土搅拌运输车运输，采用混凝土输送泵泵送浇筑。拱墙采用自行式液压衬砌整体钢模台车施工，隧道左右洞口各布置1台衬砌台车。其施工顺序为：监控量测确定施作二次衬砌→施工准备→台车移位→台车就位→施工止水带、预埋件→涂膜剂→灌注砼→脱膜、台车退位→养护。
二次衬砌施工流程详见附图4.5.8-1 (1)准备工作
围岩开挖后，经监控量测，在初期支护和围岩收敛变形基本稳定后施作。初砌前应做好防水板、土工布的铺设及各级预埋件、预留孔沟槽、管洞的设置、防水砼配合比严格按设计及规范执行，钢筋砼衬砌灌注前要做好钢筋的布设工作，钢筋角隅要加强振捣，两次衬砌间工作缝及沉降缝要做好止水带的安设工作。二次衬砌前应做好以下各项的准备工作：
①衬砌前，以隧道激光断面检测仪按每2m一个断面对初期支护进行全面检查，确保隧道无欠挖。做好中线、水平复测。做3～5个检查点，供浇筑过程中及时检查、复测。
②按设计文件及有关规范要求，粗集料应使用反击破设备破碎的碎石，细集料、防水剂等材料严格选定，并进行防水混凝土配合比的试配，以提供施工依据。
③为防止台车在浇筑过程中下沉，在衬砌前先铺筑隧底调平层混凝土，而后在其上铺设轨道。
④应做好防水板的铺设和盲沟止水端及各级预埋件、预留孔沟槽、管洞的设置。 (2)隧底调平层施工：
调平层施工前，先清去隧底的浮碴，并用水冲洗干净，进行施工放样。为了洞内运输，拟按半幅施工，一次性浇筑长度30~80m(Ⅴ、Ⅳ级围岩取小值，Ⅲ、Ⅱ级围岩取大值)。隧底超挖部分不得用洞碴或碎石回填，应用与调平层同标号的混凝土与调平层一次浇筑。
调平层混凝土采用组合式钢木模板，斜撑加固在边墙基础底部，振动棒振捣密实，横坡应按设计施工，保证隧内的良好排水。混凝土强度达到90%以上时，可在其上架设轨道，
衬砌台车就位，进行二次衬砌混凝土的浇筑。
(3)二次衬砌砼浇筑方法 ①钢筋绑扎
钢筋绑扎采用移动式多功能作业平台进行，人工绑扎。钢筋加工在洞外加工场进行，钢筋绑扎时采取滑板隔离措施以防划破防水板。钢筋安装完毕并经监理工程师检查合格后，可进行衬砌台车就位。
②台车就位
衬砌台车每个洞口各配备1台台车，为了配合模板台车就位，边墙电缆槽底板以下部分人工立模先行浇注，并预埋台车固定螺栓。在稳定、可靠的基础上铺设43kg/m钢轨道，移动台车就位，并进行液压系统、拱架、模板检查。台车液压系统应进行试运转，保证机械无故障。
③砼浇注：砼在进出口的搅拌站拌和，砼搅拌车运输至浇注地点后输送泵送入模内分层浇注捣固密实。一次浇注长度为12m。在浇注过程中，两侧同时进行，避免单侧超压使砼台车变形，并适时进行台车检查，防止台车移位变形。振捣时注意不冲击防水板、盲沟、止水带，以确保防排水设施完好无损。在灌注拱顶及封拱时，应确保砼灌注饱满。
④由于施工采用泵送砼，坍落度较大，水灰比达不到理想要求，所以采用“砼二次振捣”技术，以保证砼抗渗质量。
⑤二次衬砌砼设计要求为防水砼，一旦发生局部漏浆、麻面等到外观缺陷，采用多功能台车操作补救措施，必须得到监理工程师批准后，方可进行修补。
⑥为了保证二次衬砌砼表面外观色泽良好，二次衬砌台车模板脱模剂必须采用砼专用脱模剂。严禁使用机油及其混合物作为脱模剂使用。
⑦砼强度达到10MPa以上方能拆模，脱模后砼表面洒水养护不得不于14天。 4.5.9路面施工
(1)施工工艺：检查、整修基层面→施工放样、安模、设立拉杆→水泥砼摊铺→振捣、拉平、抹面→检验平整度、起浆度→真空吸水、抹光→拆模、养护、刻纹→检验、资料整理→交工验收。
路面施工流程详见附图4.5.9-1 (2)施工工艺说明： ①施工准备工作：
A砼配合比设计：用于工程之前28天通过试验进行混合料组成配合比设计，其中也包
括材料试验，砼抗折和抗压强度，集料级配，水灰比，坍落度、水泥用量，质量控制等。
B在浇捣砼面层前，对整平层进行检验评定后，经监理工程师同意并批准后，方可安排砼面层施工。施工前，对整平层的浮土，杂物予以清除，并用水清洗调平层表面。而后进行施工测量放样，设各种控制桩志。
②立模：
模板采用钢模，模板安装时，根据测量放样所控制的方向和标高进行立模；模板连接处，背面采用木枋背贴并扣紧，使模板接头平顺、紧密；整个纵向长度上必须紧贴于基层上，个别悬浮处应采用砂浆抹平，防止漏浆。
③拌制、运输混凝土
混凝土混合料采用砼拌和站集中拌和，施工前，按混凝土配合比要求，对水泥、水和各种集料的用量准确调试后，输入到自动计量的控制存贮器中，经试拌检验无误，再正式拌和生产。每次施工拌制时，应根据集料和混合料含量的大小，及时调整加水量。
拌制后，采用砼输送车运输，尽快将拌成的混凝土混合料运送到铺筑现场；运输过程中，输送车贮料罐不停旋转搅拌，以避免因运输的颠簸和振动使混凝土发生离析等不良现象。
④摊铺混凝土
砼输送车抵达铺筑现场后，采用纵向卸料方式将砼混合料直接卸在基层上。由自行式三滚轴水泥混凝土摊铺振实整平机，摊铺作业以半幅板宽上连续推进，中途如遇因故停工，应按规范要求设置施工缝。
⑤砼捣固与成型
首先，采用插入式振动器按顺序插振一次。再用功率不小于2.2KW的平板振捣器全面振捣。振捣时，插点间距要均匀；振捣时应重叠10～20cm，防止漏振，同时还要避免与钢筋、钢模碰撞。振捣时间以不再冒气泡并泛出水泥浆为准，避免过振。
其次，用振动梁拖拉振实并初步振平。振动往返拖拉2～3遍，使表面泛浆，并赶出气泡，前进速度控制在每分钟1.0米左右。不平处辅以人工挖填整平，补填时应用较细混合料，严禁用纯砂浆填补。振动梁底缘应经常校正，保持设计线形。
最后，再用提浆棍进一步滚揉表面，使表面提浆调匀。接着采用真空吸水工艺，降低水灰比提高砼质量。为达到要求的平整度，采取“量”、“抹”结合的人工整修方法。即人工用抹子将表面抹平。分两次进行，先精抹找平，等砼表面收浆无泌水时，再作第二次精抹，即用具有标准线且不易变形的铝合金直尺，紧贴模板顶面来回拉动，作最后一次检测
