及切削部位如图4-37所示。每两次走刀之间都安排一次退刀停车，以便操作者及时清除孔
?0.3内的切屑。主轴旋向为逆时针，具体加工内容为：半精车?19.20内孔（前序尺寸为?18）
至?19.05、粗车15?内圆锥面、半精车R2圆弧面及左侧内表面。
图4-37 工步5走刀路线 （6）精车外圆柱面及端面
选用80?菱形刀片，精车图4-38中的右端面及?24.38、?25.25、?30外圆及R2圆弧和台阶面。由于是精车，刀尖圆弧半径选取较小值R0.4。
（7）精车25外圆锥面及R2圆弧面
用带R2mm的圆弧车刀，精车外圆锥面，其进给路线如图4-39所示。
?图4-38 工步6走刀路线 图4-39 工步7走刀路线 （8）精车15外圆锥面及R2圆弧面
?
用带R2mm的圆弧车刀，精车15?外圆锥面，其进给路线如图4-40所示。程序中同样安排在软爪基准面进行选择性对刀。但应注意受刀具圆R2mm制造误差的影响，对刀后不一定能满足该零件尺寸2.250的公差要求。该刀具的轴向刀补还应根据刀具圆弧半径的实?0.1际值进行处理，不能完全由对刀决定。
（9）精车内表面
?0.3选用80?菱形刀片，精车?19.20内孔、15?内锥面、R2圆弧及锥孔端面，进给路线
如图4-41所示。该刀具在工件外端面上进行轴向对刀，此时外端面上已无加工余量。
图4-40 工步8走刀路线 图4-41 工步9走刀路线 （10）加工最深处?18.70?0.1内孔及端面
选用80?菱形刀片加工，分2次走刀，中间退刀一次，以便清除切屑。该刀具的走刀路线如图4-46所示。对于这把刀具要特别注意妥善安排内孔根部端面车削时的走刀方向。因刀具伸入较多，刀具刚性欠佳，如采用与图示走刀路线相反的方向车削该端面，切削时容易产生振动，加工表面的质量很难保证。
在图4-42中可以看到两处0.1?45的倒角加工，类似这样的小倒角或小圆弧的加工，正是数控车削加工特点的突出体现，这样可使加工表面之间圆滑转接过渡。只要图样上无“保持锐角边”的特殊要求，均可照此处理。
?图4-42 工步10走刀路线 4．确定切削用量
根据加工要求经查表修整来确定切削用量，具体确定如下： （1）粗车外表面
车削端面时主轴转速S?1400r/min，其余部位S?1000r/min，端部倒角进给量
f?0.15mm/r ，其余部位f?0.2~0.25mm/r。
（2）半精车25?、15?两外圆锥面及三处R2的过渡圆弧
主轴转速S?1000r/min，切入时进给量f?0.1mm/r ，进给时f?0.2mm/r。 （3）粗车内孔端部
主轴转速S?1000r/min，切入时进给量f?0.1mm/r ，进给时f?0.2mm/r。 (4)钻削内孔深部
主轴转速S?550r/min，进给量f?0.15mm/r。 (5)粗车内锥面及半精车其余内表面
主轴转速S?700r/min，车削?19.05内孔时进给量f?0.2mm/r ，车削其余部位时f?0.1mm/r。
（6）精车外圆柱面及端面
主轴转速S?1400r/min，进给量f?0.15mm/r。 （7）精车25外圆锥面及R2圆弧面
主轴转速S?700r/min，进给量f?0.1mm/r。 （8）精车15外圆锥面及R2圆弧面 切削用量与工步（7）相同。
??（9）精车内表面
主轴转速S?1000r/min，进给量f?0.1mm/r。
?0.1(10) 加工最深处?18.70内孔及端面
主轴转速S?1000r/min，进给量f?0.1mm/r
在确定了零件的进给路线，选择了切削刀具之后，视所用刀具多少，若使用刀具较多，可结合零件定位和编程加工的具体情况，绘制一份刀具调整图。图4-43所示为本例的刀具调整图。
图4-43 刀具调整图
5．填写工艺文件
（1）按加工顺序将各工步的加工内容、所用刀具及切削用量等填入表4-5中。
表4-5 数控加工工序卡片
