2.3后钢板弹簧吊耳加工定位基准的选择
2.3.1 确定毛坯的制造形式
“后钢板弹簧吊耳”零件材料为35钢，硬度HBS为149～187，生产类型为大批量生产。
考虑到该弹簧吊耳零件在工作过程中要承受压力冲级载荷，为增强弹簧吊耳零件的强度和冲级韧度，故毛坯选用铸造件，零件材料为35号钢。
2.3.2粗基准的选择
粗基准选择应当满足以下要求：
（1） 粗基准的选择应以加工表面为粗基准。
（2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。 （3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。
（4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。
（5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。
为了满足上述要求，基准选择以后钢板弹簧吊耳?60mm外圆端面作为粗基准，先以后钢板弹簧吊耳大外圆端面互为基准加工出端
?0.5面，再以端面定位加工出?370mm工艺孔。在后续工序中除个别工序
外均用端面和工艺孔定位加工其他孔与平面。（具体请见工序卡片）
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2.3.3精基准的选择
1.精基准的选择主要考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应当进行尺寸换算。
2.精基准的选择
精基准的选择主要考虑基准重合的问题，根据该弹簧吊耳零件的技术要求和装配要求，选择加工后的?60mm两外圆端面作为精基准。 2.3.4零件表面加工方法的确定，吊耳各表面加工方案
根据弹簧吊耳零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工工件各表面的加工方法，如表2-3-2所示。 加工表面 ?60mm两外圆端面 ?0.03?370mm孔 尺寸精度等级 表面粗糙度Ra/?m IT12 IT9 IT12 IT12 IT9 IT12 IT12 表2-3-2
加工方案 粗铣 粗镗-粗拉 粗铣 粗铣 粗镗-粗拉 钻 粗铣 6.3 1.6 12.5 50 1.6 12.5 50 ?0.045?300mm孔内侧面 ?0.045?300mm孔外侧面 ?0.045?300mm孔 ?10.5mm孔 开口槽 2.4 工艺路线的制定
由于生产类型为大批生产，应尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应降低生产成本。
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2.4.1 工艺方案一 工序1： 工序2： 工序3： 工序4： 工序5： 工序6： 工序7： 工序8： 铣?60mm两外圆端面 ?0.03粗镗，粗拉 ?370mm孔，倒角1.5?30 钻，扩?10.5mm孔 ?0.045粗镗，粗拉 ?300mm孔，倒角1?45 ?0.045铣?300mm孔的内侧面 ?0.045铣?300mm孔的外侧面 铣宽度为4mm的开口槽 终检 表 2.1 工艺方案一表 2.4.2 工艺方案二 工序1： 工序2： 工序3： 工序4： 工序5： 工序6： 工序7： 工序8： ?0.045铣?300mm孔的内侧面 ?0.045铣?300mm孔的外侧面 钻，扩?10.5mm孔 粗镗 ，粗拉 ?300.043mm孔，倒角1?45 0铣宽度为4mm的开口槽 铣?60mm两外圆端面 ?0.03粗镗，粗拉 ?370mm孔，倒角1.5?30 终检 7
表 2.2 工艺方案二表 2.4.3 工艺方案的比较与分析
上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工?60mm两外圆端
?0.045?0.03面，然后再以此为基面加工?370再加工?10.5mm孔，?300mmmm孔，
?0.045孔，最后加工?300mm孔的内外侧面以及宽度为4mm的开口槽铣，?0.045则与方案二相反，先加工?300mm孔的内外侧面，再以此为基面加?0.045工?10.5mm孔，?300mm孔，宽度为4mm的开口槽，最后加工?60mm?0.03两外圆端面，?370mm孔，
经比较可见，先加工?60mm两外圆端面，以后位置度较易保证，
?0.045并且定位及装夹都较方便，但方案一中先加工?10.5mm孔，?300mm?0.045孔，再加工?300mm孔的内外侧面，不符合先面后孔的加工原则，
加工余量更大，所用加工时间更多，这样加工路线就不合理，同理，宽度为4mm的开口槽应放在最后一个工序加工。所以合理具体加工艺如下： 工序1： 铣?60mm两外圆端面，Ra6.3?m（粗铣—半精铣） Ra1.6?m ?0.03?0.03工序2： 粗镗，粗拉?370锪倒角1.5?30 ，铰?370mm，mm孔。?0.045工序3： 铣?300mm孔的内侧面。Ra12.5?m，粗铣。 工序4： ?0.045铣?300mm孔的外侧面。Ra12.5?m，粗铣。 ?0.045工序5： 粗镗，粗拉 ?300mm孔，倒角1?45。Ra1.6?m。 工序6： 钻，扩?10.5mm孔，Ra12.5?m 工序7： 铣宽度为4mm的开口槽，Ra50?m。 工序8： 终检 表 2.3 工艺方案表
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