由上可以看出：对于外圆磨削，操作方便、传动链短、主轴旋转平稳，刚度大、砂轮加工精度高；对于外圆车削，传动链长、主轴旋转平稳度不够，刚度不大、车刀加工精度不高。因此，外圆磨削比外圆车削质量要高。
3-11 为什么车床用丝杆和光杆分别担任车螺纹和车削进给的传动？如果只用其中的一个既车螺纹又传动进给，会产生什么问题？
答：车螺纹时，要求主轴与刀架之间有严格的传动比，所以，只能用丝杆；
车削进给时，不要求主轴与刀架之间有严格的传动比，用光杆更经济高效； 若用丝杆既车螺纹又传动进给，对于车螺纹没有问题（影响），对于传动进给有时不能满足快速进给要求，影响加工效率，总体上还会影响丝杆使用寿命；
若用光杆既车螺纹又传动进给，对于传动进给没有问题（影响），对于车螺纹，由于不能保证主轴与刀架之间的严格传动比，无法正确加工。 3-13 无心外圆磨削与普通外圆磨削相比较，有什么优点？
答:1)生产率较高，这是由于省去了打中心孔的工序，省去了装夹工件的时间。此外，由于有导轮和托板沿全长支承工件，刚度差的工件也可以用较大的切削用量进行磨削。
2磨削锁获得的外圆表面的尺寸精度和形状精度都比较高，表面质量也比较好，可获得较细的表面粗糙度。
3如果配备适当的自动装卸工件的机构，无心磨削法比普通外圆磨削法更容易实现加工过程自动化。
4无心磨削的纵磨法主要用于大批量生产中磨削细长光滑轴及销钉，小套等零件的外圆；横磨法主要用于磨削带台肩而又较短的外圆，锥面和成形面等。 3-14 试无心外圆磨削的工作原理。
答：进行无心外圆磨削时，工件放在磨削砂轮和导轮之间，由托板支承进行磨削。此时是以工件被磨削的外圆表面自身定位，而不是用顶尖或卡盘来定位。导轮时用树脂或橡胶为粘接剂制成的刚玉砂轮，它与工件之间的摩擦系数较大，所以工件由导轮的摩擦力带动作圆周进给，导轮的线速度通常在10——50m/min左右，工件的线速度基本上与导轮的线速度相等，改变导轮的转速，便可以调节工件的圆周进给速度。磨削砂轮就是一般的砂轮，线速度很高。所以在磨削砂轮与工件之间有很高的相对速度，此即是切削速度。 为了加快成圆过程和提高工件圆度，工件的中心必须高于磨削砂轮和导轮的中心线，这样便能使工件与磨削砂轮和导轮间的接触点不可能对称，于是工件上的某些凸起表面再多次转动中能逐渐被磨平。所以，工件中心必须高于砂轮和导轮的连心线，但高出的距离不能太大，否则，导轮对工件的向上的垂直分力有可能引起工件跳动，影响加个质量。 第四章 逆铣：铣刀主运动方向与工件进给运动方向相反 顺铣：铣刀主运动方向与工件进给运动方向相同
为什么刨削铣削只能得到中等精度和表面粗糙度？——刨削为断续切削，铣削为半连续切削，均引起工艺系统的振动，因而使得铣削加工精度和加工表面质量都较低 零件上平面的加工方案：
１．单件小批生产中，机座（铸铁）的底面：500mm×300mm,Ra3.2um 粗铣——精铣 ２．成批生产中，铣床工作台（铸铁）台面：1250mm×300mm，Ra1.6um粗刨——精刨 ３．大批量生产中，发动机连杆（45调质钢，217-255HBW）侧面：25mm×10mm,Ra3.2um粗拉 半精拉——精拉 第五章
1.在车床上钻孔和在钻床上钻孔产生的“引偏”，对所加工的孔有何不同影响？在随后的精加工中，哪一种比较容易纠正？为什么？——在车床上钻孔，钻头的引偏将引起工件孔径的
变化，并产生锥度，而孔的轴线仍然是直线，且与工件回转轴线一致。在钻床钻孔，钻头引偏时，被加工孔的轴线将发生歪斜。在车床上引偏的孔容易纠正一些，因为其轴线没有改变，因而经过精加工仍然是直孔，而后者轴线倾斜，精加工后是斜孔 2.镗床上镗孔和车床上镗孔有何不同，分别用于什么场合？——在车床上镗孔只能镗中心线与回转中心垂合的孔，因而孔的位置受到限制而在镗床上可以加工任何位置大小的孔。车床上镗孔一般用于镗中心孔而镗床上镗孔广泛用于各种孔的粗精加工。 3.拉削速度并不高，但拉削却是一种高生产率的加工方法，原因何在？拉空为什么无需精确地预加工？拉削能否保持孔与外圆的同轴度要求？——拉削生产率高是因为在拉削长度内，拉刀的同时工作齿数多，并且一把（或一组）拉刀可连续完成粗切，半精切，精切及挤压修光和校准加工，故生产率高。拉孔时拉削表面的形状位置，尺寸精度和表面质量主要依靠拉刀设计，制造及正确使用保证，因此如果选好了拉刀就无需精确的预加工，且能保持孔与外圆的同轴度。 4.加工方案：
1.单件小批生产中，铸铁齿轮上的孔，直径20Ｈ７，Ｒａ１．６ｕｍ——钻－粗铰－精铰 ２．大批量生产中，铸铁齿轮上的孔，直径５０Ｈ７，Ｒａ０．８ｕｍ——钻－拉－精拉 ３．变速箱体（铸铁）上传动轴的轴承孔，直径６２Ｊ７，Ｒａ０．８ｕｍ——粗镗－半精镗－精镗－活动蹚刀精镗
４．高速钢三面刃铣刀上的孔，直径２７Ｈ６，Ｒａ０．２ｕｍ ——粗镗－精镗－五行磨 第六章
１．滚刀的实质：相互呲合的一对渐开线圆柱齿轮 滚到的基本蜗杆：齿轮滚刀的全部切削刃均处于这一蜗杆的渐开螺旋面上，因此这种滚刀称为渐开线滚刀，而这一蜗杆则称为滚到的基本蜗杆。
生产中标准齿轮滚刀采用的基本蜗杆：常用轴线剖面截行为直线的阿基米德蜗杆，成为法向剖面截行为直线的法向直廊蜗杆
２．比较滚齿和插齿的特点及适用范围：
滚齿：加工过程是连续的，生产率高，加工的操作和调整十分简便，比插齿具有更好的通用性；滚齿加工容易保证被加工齿轮有较精确地齿距，适用于绝大多数的齿轮的加工。插齿：一把插齿刀可以加工出模数相同而齿数不同的齿轮，另外它还有一些特殊的用途。适用于内齿，精密齿条等别的齿轮刀具难以加工的齿轮。 ３．为什么插齿加工的齿形精度较高：插齿加工是一种利用平行轴线齿轮呲合原理进行齿轮加工的展成切齿方法，并可以通过改变切削用量来增加包络刃数，故插齿加工加工的齿形精度较高。
４．螺纹加工有那几种方法？各有什么特点？
车削加工：加工生产率低，劳动强度大，对工人的技术要求较高 用盘铣刀铣：生产率较高，劳动强度不太大，常用于成批生产
旋风铣削螺纹：切削速度高，走到齿数少，加工生产率高，适用范围广，而且其所用的刀具为普通硬质合质切刀，成本低，易换易磨。
攻内螺纹：加工精度高，稳定 套切外螺纹：根牙套螺纹可用于各种批量的生产
搓螺纹，滚螺纹：螺纹机械强度高，材料利用率高，加工过程自动化程度高，螺纹表面质量好，在螺栓，螺钉，螺母等标准间的大量生产中得到广泛应用。 螺纹磨削：用于精度要求高的传动螺纹和测量螺纹的精加工 研磨螺纹：加工出来的螺纹表面质量和精度要求都很高。 第七章
1定位、夹紧的定义是什么？定位与夹紧有何区别？
答：定位：就是使工件在机床上或夹具中占据一个正确位置的过程。 夹紧：对工件施加一定的外力，使工件在加工过程中保持定位后的正确位置并不发生变动的过程称为夹紧。
一般夹紧面和定位面是重合的,否则会引起工件变形和定位不准.允许加一定的辅助支承供夹紧使用,但不能破坏定位基准
2、机床夹具有那几个部分组成？各部分的作用是什么？
①连接元件：保证工件的尺寸和位置精度，将夹具与机床进行连接，使工件相对于机床有准确的位置和方向
②对刀装置：确定刀具的最终位置 ③引导元件：确定刀具与工件的位置
3、什么叫六点定位原理？什么叫完全定位？
六点定位：任何一个装置尚未确定的工件，在空间直角坐标系中均有六个自由度，即沿三维空间坐标系X、Y、Z的移动和转动，要使工件在机床或夹具上正确定位就必须限制或约束工件的自由度，采用空间分布的六个定位支承点，分别与工件定位基面接触，每个支承点限制工件的一个自由度，便可将工件的六个自由完全限制，从而使工件的空间位置唯一确定 完全定位：六个自由度被六个点完全限制的定位方式即为完全定位 4、什么叫欠定位？为什么不能采用欠定位？试举例说明
指必须加以限制的自由度没有被限制的不良结果，欠定位影响加工，难以保证加工精度 5、辅助支承的作用是？为什么它与可调支承在功能和结构上的区别是什么？
作用是：起支承作用，用于增加工件的支承刚性和稳定性，防止在切削时因切削力的作用使工件发生变形，影响加工精度。可调支承可用作辅助支承，反之不行。
6试分析题7-6图中的定位元件所限制的自由度，判断有无欠定位或过定位，并对方案中不合理处提出改进意见。 答：
??XYa）V型块1限制了工件，自由度； V型块3限制了工件 自由度； 定位方式属于完全定位。 b
y x V型块2限制了工件 自由度；
z z
V型块1
支承平面?????支承平面：Z，X，Y自由度；V形块1，V形块2：x,y。；
不完全定位，无不合理处。
V型块2V型块1???c）平面限制了Z，X，Y自由度；短定位销限制了X，Y自由度；固定V型块限制了Z，?X。
属于过定位。将固定V型块改为活动V型块。
8、试分析题7-7图所列加工零件所必须限制的自由度；选择定位基准和定位元件，并在图中示意画出。题图7-7a在小轴上铣槽，要求保证尺寸H和L；题7-7b图在支座零件上加工两孔，保证尺寸A和H。
V?型块2?圆柱销?
题7-7图
答： a） 定位基准选外圆柱面和侧面。
??b）H的设计基准为底面，可限制工件、、；A的设计基准为大孔，可限制X，Y。
第九章
1、什么是机械制造工艺过程？主要包括哪些内容？
凡是直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。主要有：原材料的运输、保管和准备；生产的准备工作；毛坯的制造；零件的机械加工与热
