进行检查。
桩机就位后，工序负责人对桩位进行核对，符合规范要求偏差后方可钻孔成桩；
桩位及测量放线的控制程序如下：
测量控制点业主或监理 否 计 桩 测控算位 制结放坐 点 果标 桩复检计 位 核 查 算
否
否
项目部 监理单位复检 桩位自检
是
打桩前桩位复核
按桩位打桩
3.5施工工艺
采用泵吸反循环钻孔灌注桩，由两台钻孔机负责成孔，由一台搅拌机搅拌混凝土，两台翻斗车运输混凝土，由一台吊车进行灌注；这样各施工机械可较好的匹配，实现流水作业，避免了设备及人员的窝工，提高设备生产利用率，降低了消耗。 3.5.1护筒埋设
护筒起保护孔位、维持孔内水头防止孔口坍塌的作用。每根桩在钻孔成孔前埋设护筒。护筒用4mm厚的钢板卷制焊接而成, 为圆形,同心度好，不易变形，不漏水，起拔方便，并能重复使用。内径≥0.6m。埋设时先根据桩径，按十字交叉定位法钉引线桩，以十字交点（钻孔中心）为圆心以大于护筒半径50-100mm的长度为半径画圆挖护筒坑，将护筒置于坑内，复测找正使其垂直、周正，其
中心轴线与桩位偏差不得大于20mm，且保证在整个施工过程中护筒中心与桩中心重合。 3.5.2钻进成孔 ⑴一般规定
a. 钻机铺设平直、稳固；
b.钻机就位后，底座用枕木垫实塞紧，防止钻机在施工中发生偏移、倾斜和沉陷；
c.成孔深度约12m。 ⑵泥浆循环系统设置规定
a.循环系统由泥浆池、泥浆泵、泥浆输送管道等组成； b.泥浆池的开挖位置选在桩位区外，数量不少于2个，每个容
3
积不小于10m；
c.循环槽应有一定的坡度，槽的断面积应能保证冲冼液正常循环而不外露；
d.及时清除循环槽和泥浆池内沉淀的钻渣，控制好泥浆比重和粘度；
e.钻进采用人工造浆，提高泥浆质量，以保证孔壁的稳定性。 ⑶钻进操作要点
a.根据土层类别、孔径大小、钻孔深度、供水量确定合理的钻进速度； b.钻机、卷扬机和砂石泵的电缆应接入配电柜以便于控制，电缆的安装和收放操作应严格遵守电气操作规定； c.加接钻杆时，先将钻具稍稍提离孔底，待泥浆循环3-5分钟后，再拧卸加接钻杆；
d.成孔过程连续不间断进行,并做好施工原始记录；
e.成孔孔深、孔径及孔底沉渣厚度和泥浆性能符合要求后要及时下放钢筋笼、灌注砼，确保成孔完毕至灌注砼的时间间隔不超过120分钟 ；
⑷钻进事故处理:
若发现土质与地质资料不符，应及时通知项目经理，采取必要的处理措施；
a.钻进中如出现缩径、坍孔时，可于缩径、坍孔段投入粘土、使钻机空转不进尺进行固壁；
b.当缩径、坍孔严重或泥浆突然漏失时，应立即回填粘土，待孔壁稳定后再钻；
c.钻孔倾斜时，可往复扫孔纠正，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，重新钻进。 3.5.3清孔
钻头钻至设计持力层深度后，为保证灌注混凝土质量，必须清除孔内沉渣，更换孔内泥浆。
⑴终孔后立即进行清孔，以免沉渣多，增加清孔难度和时间； ⑵清孔方法采用反循环泥浆清孔的方法，即当钻头钻至设计深度后，先将钻头提离孔底80～100mm，注入清水进行循环，把孔内二次悬浮的大量残渣、泥浆替换出来，并清洗孔底；
⑶替换后的泥浆比重应小于1.20，同时保持一定水头高度，防止塌孔；
⑷清孔过程中随时测试孔底沉渣厚度和冲冼液中的含砂量，当冲冼液含砂量小于8%（用手捻摸渣感不明显），沉渣厚度不超过50mm，达到标准时即停止清孔；
⑸清孔结束应立即吊放钢筋笼，灌注混凝土。灌注前应重新测量沉渣厚度，如超标须进行二次清孔；
⑹二次清孔方法采用导管法进行清孔；
⑺清孔泥浆及时运出现场，并按指定位置排放。 3.5.4钢筋笼制作与吊放
⑴经检验合格后的钢筋应根据其规格、型号分别堆放，并做标识。 ⑵钢筋笼焊接前，先进行钢筋调直、钢筋切割、螺旋筋制作和钢筋清污处理工作。
⑶钢筋焊接质量外观检查包括： a.焊点处熔化金属均匀。 b.搭接焊长度符合要求。
c.焊点无脱落、漏焊、裂纹、明显烧伤等缺陷。 ⑷钢筋笼制作严格按设计要求和规范制作。 主筋保护层厚度为50mm，主筋应尽量减少接头，每个截面（35d范围内）钢筋接头数量不超过50%。
钢筋笼制作偏差符合下表规定： 允许偏差或允许项目 序号 检查项目 检查方法 值 1 主筋间距 ±10mm 用钢尺量 主控项目 2 长度 ±100mm 用钢尺量 1 钢筋材质检验 设计要求 抽样送检 一般项目 2 箍筋间距 ±20mm 用钢尺量 3 直径 ±10mm 用钢尺量 ⑸为了保证笼顶标高达到设计要求，每根桩成孔完毕后测量孔顶标高确定吊筋长度后，在主筋上焊接四根Φ10mm吊筋，吊筋与主筋采用双面搭接焊，焊接不小于5倍主筋直径，焊接要牢固。为保障钢筋笼保护层满足50mm厚度，每个钢筋笼安装三组（每组3个）半径为50mm的圆形混凝土块。
⑹箍筋与主筋采用点焊，各接口要焊牢，防止出现脱焊。
⑺通筋钢筋笼吊放时采用两点起吊法。第一吊点设在笼的下部，第二吊点设在笼的中点到上部之间。钢筋笼起吊垂直后，检查是否垂直，如有弯曲应调直。下放时对准孔位、扶稳、缓慢下放，避免碰撞孔壁，不得强行下放。下放时技术人员、质量监察员应监督吊放过程，以确保工程质量。
⑻吊放完毕，标高符合要求后将吊筋固定牢固，桩顶标高误差为±50mm并保证钢筋笼中心与桩孔中心偏差为±10mm。 3.5.5混凝土搅拌及运输 ⑴砼配合比要求
a.混凝土的配合比应通过试验确定，坍落度拟用180～220mm，砂率宜为40％～45%，采用中砂，水泥采用抗硫酸盐水泥，粗骨料采用16～31.5mm。
b.确保混凝土具有良好的和易性和流动性，坍落度满足设计要求。
⑵砼搅拌及运输
a. 砼搅拌应严格按配合比和混凝土搅拌操作规程进行，在搅拌机旁明显处悬挂配合比标识牌标明各种原材料用量，现场配制混凝土用料控制在允许范围内，即用水量±2%，水泥量±2%，粗、细骨料±3%。水泥用量用整袋控制，粗、细骨料用磅秤称量。
