8、施工方法
首先准备下承层，然后进行施工放样，集料装车时，应控制每车料的数量基本相等。卸料距离应严格掌握，避免料不够或过多。集料在下承层上的堆置时间不宜过长。通过平地机摊铺的经验来确定集料的松铺系数，并确定松铺厚度。平地机摊铺混合料时，其松铺系数约为1.30。
平地机将料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱。应同时摊铺路肩用料，检查松铺料层的厚度是否符合预计要求，必要时，应进行减料或补料工作。在整形过程中，严禁任何车辆通行。整形后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用12t以上振动压路机进行碾压。直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩开始向路中心碾压；在设超高的平曲线段，由内侧向外侧路肩进行碾压。
碾压时，后轮应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需碾压6~8遍，应使表面无明显轮迹。压路机的碾压速度，头两遍以1.5~1.7km/h为宜，以后用2.0~2.5km/h。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上掉头或急刹车。试验人员应在碾压好的路段及时检测压实度，作到及时、准确的控制现场压实度。
二、混凝土面层 1、施工准备
(1)选购经调查试验合格的材料进行备料，矿料应分类堆放，矿粉必须是石灰岩磨细而成不得受潮，必要时做好矿料堆放场地的硬化处理和场地四周排水设施及搭设矿粉库房或储存罐。
(2)做好配合比设计报送监理工程师审批，对各种原材料进行符合性检验。
(3)下面层施工时，在验收合格的基层上恢复中线，在边线外侧0．3—0．5m处每隔5—10m钉边桩进行水平测量，拉好基准线，画好边线。
(4)对下承层进行清扫，检查基层或下卧层的质量，不符合要求的不得铺筑面层。下卧层被污染时必须清洗或经铣刨处理后方可铺筑混合料。
2、铺筑试验段：
开工前28天安装好试验仪器和设备，配备好试验人员报请监理工程师审核。各层开工前14天在监理工程师批准的现场备齐全部机械设备进行试验段铺筑，试验段长度为200m，在主线上进行，以确定松铺系数、施工工艺、机械配备、人员组织、压实遍数，并检查压
实度，含量，矿料级配，混合料马歇尔各项技术指标等。
3、混合料的拌和
(1)集料进场宜在料堆顶部平台卸料，经推土机推平后，铲运机从底部按顺序竖直装料，减小集料离析。各种集料分类堆放，每个料源均进行试验，按要求的配合比进行配料。
(2)设置间歇式具有密封性能及二级除尘设备，并有检测拌和温度装置的砼拌和站。
(3)拌和站设试验室，对砼的原材料的混合料及时进行检测。 (4)混合料的生产温度应符合规范要求。烘干集料的残余含水量不得大于1%。每天开始几盘集料应提高加热温度，并干拌几锅集料废弃，再正式加拌和混合料。
(5)混合料出厂时逐车检测混合料的重量和温度，记录出厂时间，签发运料单。出厂的混合料须均匀一致，无白花料，无粗细料离析和结块现象，不符要求时废弃。
(6)拌和站使用时必须随时检查泵、管道、计量器是否受堵，堵塞时及时清洗。
4、混合料的运输
(1)根据拌和站的产量、运距合理安排运输车辆。不得超载，或急刹车、急弯掉头使封层造成损伤。运料车的运力应稍有富余
(2)运输车的车箱内保持干净，涂防粘薄膜剂。施工过程中摊铺机前方应有运料车等候。且宜待等候的运料车多于5辆后开始摊铺。运输车配备覆盖棚布以防雨和热量损失。
(3)从拌和机向运料车上装料时，多次挪动汽车位置，平衡装料，以减少混合料离析，已离析、硬化在运输车箱内的混合料，低于规定铺筑温度或被雨淋的混合料予以废弃。
(4)运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得粘有泥土等可能污染路面的赃物，并在摊铺机前100M-300MM处停住，空挡等候，由摊铺机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊铺机。运料车每次卸料必须倒净，如有剩余及时清除，防止硬结。
5、混合料的摊铺
(1)根据路面宽度选用1-2台具有自动调节摊铺厚度及找平装置，可加热的振动熨平板，并运行良好的高密度砼摊铺机进行摊铺。
(2)采用走线法施工。
(3)摊铺机均匀行驶，行走速度和拌和站产量相匹配，以确保所摊铺路面的均匀不间断地摊铺。在摊铺过程中不准随意变换速度，尽量避免中途停顿。
(4)砼的摊铺温度根据气温变化进行调节。一般正常施工控制在不低于110-130℃，不超过165℃，在摊铺过程中随时检查并作好记
录。
(5)开铺前将摊铺机的熨平板进行加热至不低于65℃。 (6)采用双机或三机梯进式施工时，相邻两机的间距控制在
10-20m。两幅有30-60cm左右宽度的重叠，并躲开车道轮迹带，上下层搭接位置宜错开200mm以上。
(7)在摊铺过程中，随时检查摊铺质量，出现离析、边角缺料等现象时人工及时补洒料，换补料。
(8)在摊铺过程中随时检查高程及摊铺厚度，并及时通知操作手。 (9)摊铺机无法作业的地方，在监理工程师同意后采取人工摊铺施工。
(10)在雨季铺筑路面时，注意加强与气象台的联系，已摊铺的层因遇雨未进行碾压的应予以铲除。
6、混合料的压实
压路机采用二台、三台双钢震压路机及2-3台胶轮压路机组成。施工气温低、风大、碾压层薄时，压路机数量适当增加。
(1)初压：初压应紧跟在摊铺机后碾压，并保持较短的初压区长度，以尽快使表面压实，减少热量散失。对摊铺后初始压实度较大，经实践证明采用振动压路机或轮胎压路机碾压无严重推移而有良好效果时，可免去初压直接进入复压工序。通常采用双轮双振压路机静压1-2遍，正常施工情况下，温度应不低于110℃并紧跟摊铺机进行，初压后检查平整度、路拱，有严重缺陷的进行修复乃至返工。
(2)复压：复压紧跟在初压后开始，不得随意停顿。采用胶轮压路机和双轮双振压路机振压等综合碾压4-6遍，碾压温度多控制在80-100℃；终压：采用双轮双振压路机静压1-2遍，碾压温度应不低于65℃。路面边缘、加宽及港湾式停车带等压路机碾压不到的位置，使用小型振动压路机或震动夯板补充碾压。
①碾压顺纵向由低边向高边按规定要求的碾压速度均匀进行。相邻碾压重叠宽度大于20cm。
②采用雾状喷水法，以保证混合料碾压过程中不粘轮。
③不在新铺筑的路面上进行停机，加水、加油活动，以防各种油料、杂质污染路面。压路机不准停留在温度尚未冷却至自然气温以下己完成的路面上。
④碾压进行中压路机不得中途停留、转向或制动，压路机每次由两端折回的位置阶梯形随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上，振动压路机在已成型的路面上行驶关闭振动。
a．终压：终压紧接在复压后进行，如经复压后无明显轮迹印时可免去终压，终压选用双钢轮压路机碾压不少于2遍，至无明显轮迹为止。
b．在当天成型的路面上，不得停放各种机械设备，不得洒落矿料、油料等杂物。
7、接缝处理
(1)梯队作业采用热接缝，施工时将已铺混合料部分留下20-30cm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，后摊铺部分完成立即骑缝碾压，以除缝迹。
(2)横接缝的处理方法：首先用3m直尺检查端部平整度不符合要求时，垂直于路中线切齐清除。清理干净后在端部涂粘层接着摊铺。摊铺时调整好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后再用3m直尺检查平整度立即用人工处理。横向接缝的碾压先用双轮双振压路机进行横压，碾压时压路机位于已压实的混合料层上伸入新铺层的宽为15cm，然后每压一遍向铺混合料移动15-20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。
(3)纵向冷接缝上、下层的缝错开15cm以上，横向接缝错开1m以上。
8、检查试验
(1)按施工技术规范要求的频率认真作好各种原材料、施工温度、矿料级配马歇尔试验、压实度等试验工作。
(2)在施工过程中随时检查铺筑厚度、平整度、宽度、横坡度、高程。所有检验结果资料报监理工程师审批和申报计量支付。
三、硬化工程 (1) 工艺流程：基层清理→弹线→试排→试拚→扫浆铺水泥砂浆结合层→铺板→灌缝→ 擦缝→养护。
(2)板块面层铺设要点：每一施工段首先在清理干净的砼垫层上按10块板一格，用墨线弹成方格网，选用优质板块材料，做到拼砌合理，接缝均匀，粘结牢固，并随时检查，杜绝空鼓，严格控制平整度，并及时养护勾缝，保持整体效果，对进展的预制板块进行挑选，将有裂缝，掉角、翘曲和表面上有缺陷的板块剔出，强度和品种不同的板块不得混杂使用。
(3)拉水平线，根据场地面积大小可分段进行铺砌，先在每段的两端头各铺一排所用块料，以此作为标准进行砖砌，边砌不与边找平（不得铺的面积过大，边铺浆边铺砌砖）用椽皮锤敲木柏板，使250mm×250mm×50mm水泥方格砖与结合层紧密结合牢固，随铺砌随检查缝格的顺查和板面层的平整度，控制在允许偏差围内。
在铺砌前均要根据所排宽度进行排砖（或板块），如有非整砖；要均分排在各侧边，用现浇砼补刘，与马路牙子相接，若不设马路牙子时，要注意路边的顺直，并要培土保护。
灌缝：铺砌2d内，应根据设计要求的材料（砂或砂浆）进行灌
