柴油机制造工艺学复习材料
名词解释：
完全定位:六个自由度都被完全限制的定位方法.
不完全定位：没有完全限制六个自由度而仍然保证有关工序尺寸的定位方法。 过定位：工件的某一不定度被几个支承点重复限制的现象。。
热加工：金属铸造、热扎、锻造、焊接和金属热处理等工艺的总称叫热加工。
冷加工：用切削工具(包括刀具、磨具和磨料)把坯料或工件上多余的材料层切去成为
切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法 生产过程：在柴油机制造时，将原材料转化为成品的全过程。
工艺过程：指与改变生产对象的形状。尺寸，相对位置和性质相关的生产过程。
常值系统误差：在连续加工一批零件时，加工误差的大小和方向基本保持不变，称为常值系统误差。 变值系统误差：如果加工误差是按零件的加工次序作有规律变化的，则称为变值系统误差。 柴油机结构工艺性：指所设计的柴油机在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性 计算机辅助制造：广义上的CAM指利用计算机辅助从毛坯到产品制造过程中的各直接和间接活动，包括计算机辅助生产计划、计算机辅助工艺规程设计等内容。
Opitz分类编码系统：Opitz分类编码系统由九个码位组成，前五位表示零件的形状特征，
称为形状码(或主码)；后四位分别表示零件的尺寸、材料、原始形式和精度，称为辅助代码(辅码)
柴油机装配：将加工好的各个零部件根据一定的技术条件连接成完整的机器的过程称为柴
油机的装配。 冷压光加工：是指在冷态下通过由硬材料制成的工具对工件表面施加压力，使工件表面层金属产生塑性变形的一种工艺方法。
工艺基准：在工艺过程中采用的基准。
设计基准：产品设计图样上使用的基准，即零件图上用来确定尺寸形状和位置时依据的点线面。
加工余量：在切削加工过程中，为了使零件表面得到所要求的尺寸、形状、相对位置和表
面质量，必须从毛坯上切除的金属层厚度称为加工余量。
加工精度：零件加工后的实际几何参数和理想几何参数符合的程度。
基本支承：用来限制工件不定度，具有独立定位作用的定位元件。固定支承(支承钉、支承板)，可调支承(高度可以调节的支承)，自位支承(浮动支承)。
积屑瘤：是指在加工碳钢时，在刀尖处出现的小块且硬度较高的金属粘附物。 问答：
1) 什么是生产类型？生产类型对工艺过程有何影响？
是指企业(或车间、工段、班组等)生产专业化程度的分类。一般分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型。
2) 什么是生产纲领？计算零件生产纲领时为什么要考虑备品率和废品率？
生产纲领是企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。零件在计划期为一年的生产纲领N可按下式计算： N=Qn(1+a%)(1+b% ) 在生产过程中不可避免的出现加工误差，使得产品不合格或报废，从而使得重新生产该产品，直到合格。增加了加工产品的数量。 2.如图所示，图a)为某一板材的设计样图，图b)为钻套的设计样图，分别指出各图中的设计基准。
答：如图a所示，在水平方向，平面A是平面B、C的设计基准，平面A也是孔7的设计基准，孔7又是孔８的设计基准；
在垂直方向，平面D是平面E、F的设计基准，平面D也是孔7和孔8的设计基准。
如图b所示，钻套中心线是外圆与内孔的设计基准，也是端面B端面圆跳动的设计基准；端面A是端面B、C的设计基准
3.如图所示为某一零件的产品设计样图，回答： 1) 分析该零件的产品设计样图，指出表面A、B、C及D哪一个平面是设计基准。
答：平面B是平面A、C的设计基准，
2)现需要加工表面C，如果选用表面A作为设计基准，会出现什么情况，为什么？
答：当加工表面C的设计基准为表面B，如果仍以表面A为定位基准，就违背了基准重合原则，会产生基准不重合误差。
从图中可以明显看出，加工表面C相对设计基准B的位置精度不仅受到本工序加工误差的影响，而且还会受到由于基准不重合所带来的设计基准（B面）相对定位基准（A面）之间的位置误差的影响。
4.什么是加工原理误差，为什么有“加工原理误差”的加工方法仍然被采用，举例说明。
答：加工原理误差(加工方法误差)： 是由于采用了近似的切削运动或近似轮廓的切削刃加工所产生的加工误差。 加工原理误差：是指加工过程中采用了近似的刀刃形状或成形运动代替理论的刀刃形状或成形运动而产生的误差。
例如用模数铣刀铣齿，由于模数相同而齿数不同的渐开线齿轮其基圆半径不同( 公式 )，因此齿形也不相同，这样理论上就要求为同一模数的每一种齿数的齿轮都准备一把专用刀具，这是很不经济也很不现实的。为了精简刀具数量，就只能为每一种模数的齿轮设计一套(8-26把)模数铣刀，其中每一种把模数铣刀可用于某一齿数范围的齿轮。用这种刀具进行加工，就会在轮齿上产生齿形的原理误差。
2)原因：采用?°原理误差?±的加工方法可以简化机床和刀具的设计与制造，降低生产成本、提高生产率以及使用方便。
5.检查一批在卧式镗床上精镗后的活塞销孔直径。图纸规定尺寸与公差为，抽查件数n＝
100，分组数k＝6。测量尺寸、分组间隔、频数和频率见表。求实际分布曲线图、工艺能力及合格率，分析出现废品的原因并提出改进意见。
解：以组内Xi代替零件实际值，绘制下图实际分布曲线。分散范围=最大孔径-最小孔径=28.04-27.992=0.012mm
样本平均值（又称尺寸分散范围中心即平均孔径）：
常值系统误差：
样本标准偏差：
工艺能力系数：为二级工艺能力
废品率：，查表得A=0.3253
所以：
实测结果分析：部分工件的尺寸超出了公差范围，有17.47％的废品（实际分布曲线图中阴影部分)；这批工件的分散范围0.012mm比公差带0.015mm小，也就是说实际加工能力比图纸要求的要高：Cp＝1.11，即δ＞6σ。
只是由于有常值系统误差Δ＝0.0054的存在而产生废品。如果能设法将分散中心调整到公差范围中心，工件就完全合格。具体的调整方法是将镗刀的伸出量调短些，以减少镗刀受力变形产生的加工误差。
6.何谓表面质量？表面质量对零件使用性能有何影响？
答：是指机器零件加工后表面层的状态。加工后表面质量包括两个方面的内容：一是表面粗糙度与波度，二是表面金属的物理-机械性能，主要是表面层冷作硬化，表面层金相组织的变化，表面层残余应力。
对耐磨性影响 粗糙度太大、太小都不耐磨 适度冷硬能提高耐磨性 粗糙度越大，疲劳强度越差 零件表面质量 对疲劳强度的适度冷硬、残余压应力能提高疲劳强间隙配合，改变了原先配合性质 过盈配合，降低了结合强度 粗糙度越大，耐腐蚀性越差 压应力提高耐腐蚀性，拉应力反之则降低影响 对配合性质的影响对耐腐蚀性能的影响 7.机械加工过程中，为什么会造成被加工零件表面层的物理-机械性能的改变，工艺因素对表面层的物理-机械性能的影响？
从根本上说是由于切削力和切削热的作用使加工表面产生塑性变形和金相组织变化而造成的。
工艺因素：
? 切削用量的影响 ? 刀具几何参数的影响
? 被加工材料性质和冷却液的影响 8.车外圆时，如果没有复杂的物理现象，会在已加工表面留下整齐的螺纹状的痕迹(称为残留面积)，如下图所示。图(a)为没有刀尖圆弧的情况，图(b)为圆头车刀车削后的情况。分析刀具几何参数对该工件的表面粗糙度的影响。
