附表三：
锰铁的牌号和化学成分 化学成分％ Si Mn C Ⅰ Ⅱ 85.0-90.0 80.0-85.0 0.2 0.4 0.7 1.0 1.5 1.0 1.5 2.0 类别 低碳锰铁 中碳锰铁 牌号 FeMn85C0.2 FeMn80C0.4 FeMn80C1.0 FeMn80C1.0 FeMn80C1.5 FeMn78C1.0 FeMn75C1.5 FeMn75C2.0 FeMnC7.5 FeMn75C7.5-A FeMn75C7.5-B FeMn70C7.0 FeMn65C7.0 1.0 0.7 1.0 1.5 2.0 1.5 P Ⅰ 不大于 0.10 0.15 0.20 Ⅱ S 0.30 0.3 0.02 0.02 80.0-85.0 78.0-85.0 75.0-82.0 79.0-85.0 75.0-＜79.0 75.0-＜79.0 70.0-＜75.0 65.0-＜70.0 0.2 2.5 0.33 0.03 0.4 0.3 1.2 7.5 1.5 2.0 7.0 2.5 2.5 0.20 3.0 4.5 高碳锰铁 0.33 0.03 0.38 0.40
附录四： 牌号 代号 硅90铝1.5 Si90Al1.5 硅90铝3 Si75Al13 硅75铝1 Si75Al11 硅75铝1.5 Si75Al1.5 硅65 Si65 硅75 Si75 硅45 Si45 汉字
附录五：
磷铁的号牌和化学成分 化学成分％ 牌号 FeP24 FeP21 FeP18 FeP16
P 23.0~25.0 20.0~23.0 17.0~＜20.0 15.0~＜17.0 Si 3.0 3.0 3.0 3.0 C 不大于 1.0 1.0 1.0 1.0 0.5 0.5 0.5 0.5 2.0 2.0 2.0 2.0 S Mn 硅碳牌号和化学成分 化学成分％ Si Mn Cr Al 不大于 87.0-95.0 0.4 0.2 1.5 87.0-95.0 0.4 0.2 3.0 72.0-80.0 0.5 0.5 1.0 72.0-80.0 0.5 0.5 1.5 72.0-80.0 0.5 0.5 - 65.0-72.0 0.6 0.5 - 45.0-47.0 0.7 0.5 - Ca 1.5 1.5 1.0 1.0 - - - P 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 S 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 0.02 木模制作技术操作规程
1、准备工作
1.1木材应预先自然干燥或人工干燥，经过人工干燥的木材自然效应不小于20天，制作木模用木材含水率一般应控制在12~15％范围之内。
1.2木模制作前，应熟悉和研究所作零件图纸、技术要求、和工艺文件，对其不清晰、不明确及表达不完整的地方，应请示有关人员落实并签字。
1.3根据零件的几何尺寸、精度要求和生产上使用频率次数，确定木模制作的强度等级，构思结构设计。
一级模型指：定型产品，长年生产的铸件，表面质量及尺寸精度要求高的产品。 二级模型指：新产品试制，年产量在10~50（件），表面质量及尺寸精度要求高的产品。 三级模型指：铸件精度要求不高，使用次数不多，单件或小批生产后无继续保存价值的的模型。
1.4检查所有使用设备是否正常，严格按《设备安全操作规程》使用设备。 2、木模及芯盒制作
2.1按照图纸及工艺技术要求，认真放样。
2.2合理选用木材，树芯材必须从树芯剖开使用（作冒口用材除外）。一级模型用材宽度不大于150毫米，二级不大于200毫米，且模型及芯盒工作面边缘不允许有节子。
2.3木材胶合时纹理要交错排列，胶液摊开要均匀，粘合缝要小，胶结要牢固，不得有缝隙及开裂现象。
2.4凡木块胶合后均应用圆钉或木螺丝加固。圆钉钉头必须打遍，顺木纹方向交错打入，深度应达到下层木板的三分之二。用圆钉或木螺丝加固时，不得损伤模型工作面，并不得透钉。凡木块易裂处，应钻孔用圆钉或木螺丝加固。
2.5对工艺上未注明拔模斜度，粘土砂造型的铸铁件，可参照表1-1执行，水玻璃干砂铸铁件可参照表1-2执行。
粘土砂造型的铸铁件拔模斜度 表1-1 拔模斜度≤ 测量高度模型外表面 模型凹处表面 （mm） 斜量斜角 斜量斜角 （mm） （mm） ≤10 0.60 2°55′ 1.00 5°45′ ≥10~40 1.00 1°25′ 2.00 2°50′ ≥40~100 1.20 0°40′ 2.20 1°15′ ≥100~160 1.40 0°30′ 2.60 0°55′ ≥160~250 1.80 0°25′ 3.40 0°45′ ≥250~400 3.00 0°25′ 5.20 0°45′ ≥400~630 3.80 0°20′ 7.40 0°40′ ≥630~1000 5.80 0°20′ 10.20 0°35′ 2.6非加工面的负余量，除工艺文件有明确规定外，其余对形成铸件非加工面壁厚的木质模型样（包括芯盒）、筋板的尺寸均予以减小，即小于蓝图规定的尺寸，以保证铸件尺寸准确，防止重量超标。具体减小位置由工艺文件明确，减少量参照表1-4执行。
块干砂、自硬砂铸钢件拔模斜度 表1-2 拔模斜度≤ 测量高度模型外表面 模型凹处表面 （mm） 斜量斜角 斜量斜角 （mm） （mm） ≤10 0.80 4°00′ 1.20 6°00′ ≥10~40 1.00 2°25′ 1.60 3°09′ ≥40~100 1.60 0°55′ 2.20 1°16′ ≥100~160 2.00 0°40′ 3.00 1°05′ ≥160~250 2.60 0°35′ 3.60 0°50′ ≥250~400 4.20 0°35′ 5.60 0°48′ ≥400~630 5.60 0°30′ 7.80 0°43′ ≥630~1000 7.40 0°25′ 10.50 0°36′ 注：①芯盒的拔模斜度按表1-1、1-2对应执行。 ②拔模斜度在执行中，原则应采用斜角为主。
③同一铸件，上下模的拔模斜度应采取在分型面上同一点，并斜量一致。
④对起模困难的模型，允许采用较大的拔模斜度，但不得超过表中数值的一半。 ⑤依据产品的具体情况，可用增加铸件壁厚法、减少铸件壁厚法、增减铸件壁厚法来具体落实拔模斜度。减少铸件壁厚法一般用于与其他零件配合的非加工面；增减铸件壁厚
法一般用于不予其他配合的非加工面上。自带芯铸孔的拔模斜度按表1-3执行。
铸孔拔模斜度 表1-3 铸孔直铸孔高度 径 ≤20 21~40 41~60 61~90 91~120 121~150 150~200 201~250 ≤30 80′ 8° 31~50 7° 7° 51~70 6° 6° 5°40′ 71~100 5°30′ 5°30′ 5°20′ 5° 101~130 5° 5° 4°50′ 4°40′ 4°30′ 131~160 4°40′ 4°40′ 4°30′ 4°20′ 4°10′ 4° 161~200 4°20′ 4°20′ 4°10′ 4° 3°40′ 3°30′ 3°10′ 201~250 3°50′ 3°50′ 3°40′ 3°40′ 3°10′ 3°10′ 2°50′ 2°40′ 251~350 3°30′ 3°30′ 3°20′ 3°20′ 3° 3° 2°30′ 2°20′ ≥350 3°30′ 3°30′ 3° 3° 2°50′ 2°40′ 2°20′ 2° 非加工壁厚的负余量 表1-4 铸件重量铸件壁厚（mm） （kg） 8-10 11-15 16-20 21-30 31-40 41-50 51-60 61-80 ≤50 -0.5 -0.5 -1.0 -1.5 501~100 -1.0 -1.0 -1.0 -1.5 -2.0 101~250 -1.0 -1.5 -1.5 -2.0 -2.0 -2.5 251~500 -1.5 -1.5 -2.0 -2.5 -2.5 -3.0 501~1000 -2.0 -2.5 -2.5 -3.0 -3.5 -4.0 2.7凡工艺文件规定必须做出的反变形量、工艺补正量、分型负数、芯头间隙及斜度等均应严格做出。
2.8模型活块部分同其连接部位要做出各种明显的标记。一级强度的模型，其分型面应用
金属定位销（包括活块），一、二级强度模型的侧面活块，均应用金属或变形小的木
