第一章 绪论
生产过程是指将原材料转变为汽车产品的全过程。
工艺过程：生产过程中直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和力学物理性能等，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。 机械加工工艺过程：利用机械加工方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和力学、物理性质，使其成为成品的全过程
装配工艺过程：将加工好的零件，按一定的技术要求组合成部件或产品，以改变零、部件之间的相对位置的过程
组成工艺过程的基本单元是工序。工序是由工步、走刀、安装（装夹）及工位组成的。 工序：是指一个（或一组）工人，在一台机床上（或一个工作地点），对一个（或同时几个）工件所连续完成的那一部分工艺过程。 工人、工作地、工件、连续作业是构成工序的四个要素，其中任一要素改变即构成新的工序。连续作业是指在该工序内的全部工作要不间断地连续完成。
工步：在加工表面、切削刀具、切削用量都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程，称为工步。
工位：当应用转位（或移位）加工的机床（或夹具）进行加工时，在一次装夹中，工件（或刀具）相对机床要经过几个位置依次进行加工，在每一个工作位置上所完成那一部分工艺过程，称为工位。 安装（装夹）：安装是指工件经过一次装夹（即定位与夹紧）后所完成的那一部分工艺过程。 工件尺寸的获得方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法 工件形状的获得方法：轨迹法、成形法、展成法（包络法） 加工经济精度是指在正常的生产条件（采用符合质量标准的设备、工装和标准技术等级的工人，不延长加工时间）下所能保证的公差等级。
生产纲领是指企业在计划期（通常为一年）内应当生产的产品产量和进度计划。当计划期为
1?b%)一年时，零件的生产纲领N可按下式计算：N ?Qn(1?a%)(式中， Q：产品的年产量（台/年）；n：每台产品中该零件的数量（件/台）； a%：备品的百分率；b%：废品的百分率。
生产类型：生产类型是指企业生产专业化程度的分类。 （1）单件小批量生产（2）成批生产（3）大批大量生产
第二章 工件的装夹与机床夹具
基准就是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。
根据基准的不同作用，常将基准分为设计基准（在零件工程图上所采用的基准）和工艺基准（在加工过程中采用的基准）。工艺基准因不同的工艺内容又分为工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。（会判别不同基准）
定位：工件在机床或夹具上占有正确位置的过程被称之为定位。 夹紧：保持工件定位时的正确位置不变的过程被称之为夹紧
装夹方式：直接找正定位的装夹、按划线找正定位的装夹、用夹具定位的装夹 1)．工件通过定位元件在夹具上占有一个正确的位置
2)．工件通过夹紧元件保证加工过程中始终保持原有的正确位置 3)．夹具通过对刀元件相对刀具保持正确位置
4)．夹具通过连接元件，相对于机床保持一个正确位置
5)．夹具通过其他装置，完成其他要求
6)．夹具体把上述的几种元件组合成一个整体。
机床夹具的作用(1)保证加工精度，降低工人等级(2) 提高劳动生产率，降低加工成本 (3) 扩大机床工艺范围(4) 减轻工人劳动强度，保证安全生产。
六点定位原则：刚体假设，要使工件完全定位就必须限定工件在空间的六个自由度。用六个点(实际上相当于支承点的定位元件)与工件接触，每个固定点限制工件的一个自由度，这样图中刚体的六个自由度完全限制了。
第一类自由度、第二类自由度概念（请在书上自己找）
完全定位：全部限定工件的六个自由度。增加了夹具的复杂程序 不完全定位：至少有一个自由度未被限制。
欠定位：加工中，工件定位点数少于应限制的自由度数。会产生不良后果。
过定位：工件的某个自由度被限制两次以上。优点：使定位可能更为可靠，如冰箱有四个支承点。缺点：易使工件的定位精度受影响，使工件或夹具夹紧后产生变形。 （比较四种定位）
定位误差：工件在夹具（或机床）上定位不准确（工序基准偏离理想位）而引起的加工误差。 基准不重合误差：工件的工序基准与定位基准不重合 基准位移误差：定位副制造不准确 （会考计算题，看例题）
第四章 汽车零件的机械加工质量
加工精度：零件加工以后的实际几何参数与理想几何参数的接近程度。（宏观几何特征） 尺寸精度、形状精度、位置精度
表面质量是指零件加工以后的表面层状态：表面粗糙度、波度、纹理方向、表面缺陷
误差敏感方向：加工表面切削点处的法线方向。
误差复映规律：毛坯加工余量和材料硬度的不均匀，会引起切削力大小的变化。工艺系统由于受力大小的不同，变形的大小也相应发生变化，从而导致工件尺寸和几何形状的误差，加工出的工件形状与毛坯形状相类似，这种规律称为误差复映规律，所产生的误差为复映误差。 在切削加工中刀具的几何形状、切削用量、切削液、振动等工艺因素，都会影响表面粗糙度。 影响磨削表面粗糙度的因素是：砂轮的磨粒、砂轮粒度与硬度、砂轮的组织、磨粒的材料、砂轮的修整
淬火烧伤：磨削淬火钢时，若表面层产生二次淬火现象，则表面层产生二次淬火马氏体，其体积比里层的回火组织大，因而表层产生压应力，里层产生拉应力。
回火烧伤：磨削淬火钢时若表面产生回火现象，马氏体转变成索氏体或屈氏体（这两者组织均为扩散程度很高的珠光体），因体积缩小，表面层产生残余拉应力，里层产生残余压应力。 退火烧伤：磨削时，当工件表面层温度超过相变临界温度Ac3时，则马氏体转变为奥氏体。若此时无冷却液，表层金属空冷冷却比较缓慢而形成退火组织。硬度和强度均大幅度下降。这种现象称为退火烧伤。
表面质量 影响 使用性能
1.耐磨性 1.表面粗糙度 2.疲劳强度 2.表面层材料的塑性变形 3.耐腐蚀性 与冷作硬化 4.工作精度 3.金相组织的变化 5.配合质量 4.表面层材料残余应力
第五章 尺寸链原理及应用
尺寸链：在工件加工或机器装配过程中，由相互连接的尺寸形成的封闭尺寸组，称为尺寸链。 组成尺寸链的每一个尺寸，称为尺寸链的环。尺寸链中，凡属间接得到的尺寸（或自然形成的尺寸）称为封闭环；组成环: 尺寸链中，除封闭环以外的其它环，称为组成环。 增环：当其它组成环不变，而这个环增大（或减小）使封闭环也增大（或减小）者 减环：当其它组成环不变，而这个环增大（或减小）使封闭环反而减小（或增大）者。
（要掌握判别方法：回路法，符号法） 尺寸链的特征：
（1）封闭性——按一定顺序排列的封闭尺寸组合。
（2）关联性——组成环的尺寸变化将影响封闭的环的尺寸变化。 （3）至少三个尺寸构成
封闭环的公差等于各组成环的公差之和。
产品的精度要求，最终是靠装配实现的。生产中常用的产品装配工艺方法有：互换法、分组装配法、修配装配法和调整装配法。
互换法是指在装配过程中，零件互换后仍然达到装配精度要求的一种方法。 完全互换装配法：用极值法进行计算。零件完全可以互换
不完全互换法装配：采用概率统计法进行装配尺寸链计算。采用概率法时，当生产条件较稳定，从而使各组成环的尺寸分布也比较稳定时，也能达到完全互换的效果，否则将有极小部分产品达不到装配精度的要求。（优缺点比较）
一般说来，当组成环的加工经济可行时，优先选用完全互换装配法；成批生产、大批生产，组成环又较多时考虑采用不完全互换法。
第六章
考概念（加工余量特别提到）
考试题型：填空，名词解释，判断对错，计算
