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不应与隔离块接触，也不能与铁路车厢和卡车或拖车车体相接触。卡车或拖车在装运钢管之前应予以清理。
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附 录 E （规范性附录） 母管无损检测
E.1 无损检测人员资质要求
E.1.1 无损检测人员应经石油行业无损检测人员资格鉴定考核机构或经中国石油认可的专业无损检测人员资格鉴定考核机构按照GB/T 9445、ISO 11484、ASNT No.SNT-TC-1A推荐作法或类似标准要求培训考核资格鉴定合格，取得相应等级资格证书后，方可上岗检测操作。鉴定合格的检测人员如未从事该项无损检测工作超过12个月，则应按上述方法对其重新鉴定。购方有权审查和验明有关操作人员的资质证书。
E.2 检验的标准做法
按API Spec 5L:2007附录E E.2或等效标准执行。 E.3 检查方法 E.3.1 总则
E.3.1.1 焊缝检测
对于直缝埋弧焊管，应按E.4、E.5分别进行焊缝全长全壁厚100%X射线检查及100%超声波检查。钢管冷扩径、水压试验后，每根钢管焊缝全长应按E.4进行超声波检查。
对于高频电阻焊管，应按E.5进行焊缝全长（100％）全壁厚超声波检查，同时还应选择电磁检查（按E.5）或者磁粉查验方法（按E.6）进行焊缝全长100％的表面缺陷检查；
E.3.1.2 管体检测
所有直缝埋弧焊管和高频焊管制管用钢板或卷板均应E.8、E.9进行超声波检查，分层限值应符合E.8和E.9的规定。
所有无缝管管体纵横向缺陷应按E.5进行全长100％超声波检查，同时还应选择电磁检查（按E.5）或者磁粉检查方法（按E.6）进行全长100％的管体表面缺陷检查；
所有无缝管管体分层和壁厚应按E.8进行超声波检查。管体分层限值应符合E.8的规定。 E.3.1.3 检验设备
检验设备位置由制造厂按API Spec 5L:2007附录E E.3.1.3或经购方认可的位置执行。 E.3.1.4 检查工艺及方法
在生产之前应将所有无损检查方法及检测工艺用书面提交给购方。 E.3.1.5 检查报告
所有无损检查结果应有正规报告并作为正式检验文件报告购方。 E.3.2 管端检查－焊接钢管
E.3.2.1 若使用满足E.3.1.1要求的自动超声波或电磁检测或射线检查系统时，未被自动检测系统覆盖的管端焊缝或自动检测系统报警喷标部位应采用手动或半自动超声波或合适的射线拍片方法进行缺陷检测，否则应切除。
E.3.2.2 对埋弧焊管（SAW），每根钢管管端至少250mm（8in）长范围内的焊缝应采用射线拍片方法检测。以胶片形式记录射线检测结果。
E.3.2.3 管端分层应按ASTM A578和ASTM A435或ISO 11496或等效标准规定的超声波方法来检测每根钢管管端上50mm宽的区域沿圆周方向无超过6.0mm的分层缺欠。
E.3.2.4 管端端面检查：每根扩径钢管管端坡口面应采用超声波或磁粉方法进行裂纹型缺陷检查。 E.3.3 管端检查－无缝钢管（SMLS钢管）
E.3.3.1 若使用满足E.3.1.2要求的自动超声波和电磁检测系统（由设备、操作程序以及人员组合的）时，对未被自动检测系统覆盖的管端和报警喷标处，应采用手动或半自动斜探头超声波和磁粉检查方法进行缺陷检查，否则应切除。
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E.3.3.2 壁厚t≥5.0mm（0.197in）的无缝管，按ISO 11496或等效标准规定的超声波方法来检测每根钢管管端上50mm宽的区域沿圆周方向无超过6.0mm的分层缺欠。
E.4 焊缝的射线检查
直缝埋弧焊钢管焊缝缺陷射线检测时，检测方法和验收极限按API Spec 5L:2007附录E执行。 E.5 超声波和电磁检验方法 E.5.1 设备
利用超声波或电磁原理，并能够连续不断地检验钢管的焊缝外表面和/或内表面的设备均可使用，所使用的超声波或电磁设备应完好，自动检测系统应配有喷标及自动报警系统，用以发现缺陷及监视探头与钢管表面之间的耦合情况，并具备记录功能。
对于超声检测系统，应配置足够的探头，以保证声束扫查到整个焊缝截面。 应提交检测工艺及仪器校验技术规范，特别是动态工作和校验中对所发现的缺陷当量及其位置进行确认的方法。
E.5.2 超声波和电磁检验对比标样
E.5.2.1 每个对比标样的外径与壁厚应在被检产品钢管规定偏差范围内。 E.5.2.2 对比标样的长度由制造厂视方便而定。
E.5.2.3 作为对比刻槽或钻孔的对比标样应按照表E.7规定有一个或多个机械加工刻槽或一个或多个径向钻孔。
E.5.2.4 对比标样中的对比刻槽或钻孔之间应分开一段距离，以便足以产生分离的可辨别的信号。 E.5.2.5 对比标样应标识。对比刻槽或钻孔的尺寸和类型应按照文件化程序进行校验。 E.5.2.6 埋弧焊缝超声波检测对比标样布局示意图见图E.5.2。 E.5.3 仪器标定
按API Spec 5L:2007附录E规定执行。 E.5.4 校验系统能力记录
按API Spec 5L:2007附录E规定执行。 E.5.5 验收极限
E.5.5.1 由对比标样的刻槽或钻孔产生的验收极限信号应如表E.8所示。
E.5.5.2 对焊接钢管的超声波或电磁检测，产生的信号大于表E.8给出的合格验收极限的任何缺欠应判为缺陷。
E.5.5.3 对无缝钢管，产生的信号大于表E.8给出的合格验收极限的任何缺欠应判为缺陷。
表E.7 对比用刻槽和钻孔
对比用刻槽和钻孔a 项目 刻槽位置 外壁 电焊缝 埋弧焊缝h 无缝（PSL2） e e e 内壁 e e e 刻槽方向 纵向 e e j 横向 f e e 深度b ％ 10.0 5.0g 10 刻槽尺寸 最大长度d mm（in） 50（2.0） 50（2.0） 50（2.0） 最大宽度 mm（in） 1.0（0.040） 1.0（0.040） 1.0（0.040） 通孔直径b mm（in） 3.2（0.125） 1.6（0.063）g 3.2（0.125） 注1：刻槽为矩形或V形。 注2：对电磁检验，也许需要包括钢管外壁刻槽、内壁刻槽和通孔的对比标样（见E.5.3.4）。 18
