1）不需要制造复杂的成形电极。
2）能够方便快捷地加工薄壁、窄槽、异形孔等复杂结构零件。
3）一般采用精规准一次加工成形，在加工过程中大都不需要转换加工规准。
4）由于采用移动的长电极丝进行加工，使单位长度电极丝的损耗较少，从而对加工精度的影响比较小。
5）工作液多采用水基乳化液，很少使用煤油，不易引燃起火，容易实现安全无人操作运行。
6）脉冲电源的加工电流较小，脉宽较窄，属于中、精加工范畴。 3. 电火花线切割加工应用
1）适用于各种形式的冲裁模及挤压模、粉末冶金模、塑压模等。 2）高硬度材料零件的加工。 3）特殊形状零件的加工。
4）加工电火花成形加工用的铜、铜钨、银钨合金等材料电极。
4. 电火花线切割加工设备主要由机床本体、脉冲电源、控制系统、工作液循环系统和机床附件等几部分组成。 5. 主要工艺指标
切割速度、加工精度、表面粗糙度、电极丝损耗量、
6. 目前，快走丝线切割加工中广泛使用钼丝作为电极丝，慢走丝线切割加工中广泛使用直径为0.1 mm以上的黄铜丝作为电极丝。
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第六章 电化学加工技术
1. 电化学加工包括从工件上去除金属的电解加工和向工件上沉积金属的电镀、涂覆加工两大类。
2. 电化学加工的分类
化学加工有三种不同的类型。第Ⅰ类是利用电化学反应过程中的阳极溶解来进行加工，主要有电解加工和电化学抛光等；第Ⅱ类是利用电化学反应过程中的阴极沉积来进行加工，主要有电镀、电铸等；第 Ⅲ 类是利用电化学加工与其他加工方法相结合的电化学复合加工工艺进行加工，目前主要有电解磨削、电化学阳极机械加工(其中还含有电火花放电作用)。电化学加工的类别如表1所示
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4. 电镀、电铸可以复制复杂、精细的表面。 5. 特点
(1) 能加工各种硬度和强度的材料。只要是金属，不管其硬度和强度多大，都可加工。 (2) 生产率高，约为电火花加工的5～10倍，在某些情况下，比切削加工的生产率还高，且加工生产率不直接受加工精度和表面粗糙度的限制。 (3) 表面质量好，电解加工不产生残余应力和变质层，又没有飞边、刀痕和毛刺。在正
常情况下，表面粗糙度Ra可达0.2～1.25 μm，平均加工精度±0.05mm左右。 （ （4) 阴极工具在理论上不损耗，基本上可长期使用。 电解加工当前存在的主要问题是加工精度难以严格控制，尺寸精度一般只能达到0.15～0.30 mm。此外，电解液对设备有腐蚀作用，电解液的处理也较困难。
6. 对于钝化的原因至今还有不同的看法，其中最主要的有成相膜理论和吸附力理论。 7. 影响活化钝化的主要因素
金属的性质、电解液成分和PH值、工艺参数:电流密度、提高电解液流速、温度增高 8. 日前，电解加工主要应用在深孔加工、叶片(型面)加工、锻模(型腔)加工、管件内孔抛光、各种型孔的倒圆和去毛刺、整体叶轮的加工等方面。
深孔扩孔加工、型孔加工、叶片加工、电解倒棱去毛刺、电解刻字、电解抛光 9. 电铸特点
1) 复制精度高，可以做出机械加工不可能加工出的细微形状(如微细花纹、复杂形状等)，表面粗糙度Ra可达0.1 μm，一般不需抛光即可使用。 (2) 母模材料不限于金属，有时还可用制品零件直接作为母模。 (3) 表面硬度可达35～50HRC，所以电铸型腔使用寿命长。 (4) 电铸可获得高纯度的金属制品，如电铸铜，它纯度高，具有良好的导电性能，十分有利于电加工。
( 5) 电铸时，金属沉积速度缓慢，制造周期长。如电铸镍，一般需要一周左右。 (6) 电铸层厚度不易均匀，且厚度较薄，仅为4～8 mm左右。电铸层一般都具有较大的应力，所以大型电铸件变形显著，且不易承受大的冲击载荷。这样，就使电铸成型的应用受到一定的限制。
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10. 电解磨削 特点
(1) 磨削力小，生产率高。这是由于电解磨削具有电解加工和机械磨削加工的优点。 (2) 加工精度高，表面加工质量好。因为电解磨削加工中，一方面工件尺寸或形状是靠磨轮刮除钝化膜得到的，故能获得比电解加工好的加工精度；另一方面，材料的去除主要靠电解加工，加工中产生的磨削力较小，不会产生磨削毛刺、裂纹等现象，故加工工件的表面质量好。 (3) 设备投资较高。其原因是电解磨削机床需加电解液过滤装置、抽风装置、防腐处理设备等。
电解磨削广泛应用于平面磨削、成型磨削和内外圆磨削。
第七章 激光加工
1. 激光加工(如图1所示)是工件在光热效应下产生高温熔融和受冲击波抛出的综合过程。
激光除了具有光的一般物性（反射，折射，干涉等）外，还具有四个特征：亮度高、相干性高、方向性好、单色性好。 2. 激光加工的特点
(1) 几乎对所有的金属和非金属材料都可以进行激光加工。 (2) 激光能聚焦成极小的光斑，可进行微细和精密加工，如微细窄缝和微型孔的加工。 (3) 可用反射镜/光导纤维将激光束送往远离激光器的隔离室或其它地点进行加工。 (4) 加工时不需用刀具，属于非接触加工，无机械加工变形。 (5) 无需加工工具和特殊环境，便于自动控制连续加工，加工效率高，加工变形和热变形小。
3. 激光加工的基本设备由激光器、导光聚焦系统和加工机(激光加工系统)三部分组成。
激光器：把电能转变成光能，产生所需要的激光束。按工作物质的种类可分为固体激光器、气体激光器、液体激光器和半导体激光器四大类。
激光加工的应用:光能转化成热能,根据温度可以实现工件表面组织变化(热处理),熔化(焊接/快速成型),汽化(切割/打孔)
激光打孔、激光切割(如图2所示)的原理与激光打孔相似，但工件与激光束要相对移动。激光打标、激光焊接、 激光表面处理、激光存储、激光快速成型制造技术
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第八章 电子束离子束加工
1. 特点
(1) 电子束能够极其微细地聚焦(可达l～0.1 μm)，故可进行微细加工。
(2) 加工材料的范围广。由于电子束能量密度高，可使任何材料瞬时熔化、汽化且机械力的作用极小，不易产生变形和应力，故能加工各种力学性能的导体、半导体和非导体材料。 (3) 可通过磁场或电场对电子束的强度、位置、聚焦等进行控制，所以整个加工过程便于实现自动化。
(4) 电子束的能量密度高，加工效率很高。
(5) 加工在真空中进行，污染少，加工表面不易被氧化。
(6 ) 电子束加工需要整套的专用设备和真空系统，价格较贵，故在生产中受到一定程度的限制。
2. 电子束加工的应用
高速打孔、加工型孔及特殊表面、刻蚀、焊接、热处理
3. 离子束加工的物理基础是离子束射到材料表面时所发生的撞击效应、溅射效应和注入效应。离子束加工可分为四类。
离子刻蚀、离子溅射沉积、离子镀(又称离子溅射辅助沉积)、离子注入 4. 离子束加工有如下特点
(1) 离子束加工是目前特种加工中最精密、最微细的加工。离子刻蚀可达纳米级精度，离子镀膜可控制在亚微米级精度，离子注入的深度和浓度亦可精确地控制。 (2) 离子束加工在高真空中进行，污染少，特别适宜于对易氧化的金属、合金和半导体材料进行加工。
第九章 超声波加工技术
1. 加工原理
超声波加工是利用振动频率超过16 000 Hz的工具头，通过悬浮液磨料对工件进行成型加工的一种方法 2. 特点
(1) 适合于加工各种硬脆材料，特别是某些不导电的非金属材料，例玻璃、陶瓷、石英、
硅、玛瑙、宝石、金刚石等。也可以加工淬火钢和硬质合金等材料，但效率相对较低。 (2) 由于工具可用较软的材料、做成较复杂的形状，故不需要使工具和工件作比较复杂的运动。
(3) 加工时宏观切削力很小，不会引起变形、烧伤。表面粗糙度Ra值很小，可达0.2 μm，加工精度可达0.05～0.02 mm，而且可以加工薄壁、窄缝、低刚度的零件。 (4) 加工机床结构和工具均较简单，操作维修方便。
(5) 生产率较低。这是超声波加工的一大缺点。 3. 超声波加工设备
1) 高频发生器 、2) 声学部件、3) 机床本体和磨料工作液循环系统 4. 超声波广泛应用于型(腔)孔加工、切割加工、清洗(等方面。
第10章 复合加工
1. 加工工艺的选择原则：从加工的“可能性”、“方便性” 、“经济性”等因素综合考虑 2. 复合加工的发展方向
1）以满足精度、Ra或其他表面质量方面的加工要求为目的，已有工艺的发展组合；
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