旋转轴上。操作时，悬浮液通过进料管(图中未表示)送至旋转轴上的圆盘，靠离心力作用飞溅到滤筐，滤液由滤筐外侧流出。当滤筐内的滤渣达到允许厚度时，停止加料。继续运转一段时间，滤渣经过洗涤和干燥阶段后卸渣。这种离心机的分离因数约为500-1000，能分离颗粒直径为0.05-5mm的悬浮液。
(2)往复活塞推渣离心机(reciprocating-pusher centrifuge)的操作原理示意。悬浮液由进料管送进旋转的圆锥形加料斗中，在离心
力作用下液体沿加料斗的锥形面流动，均匀地沿圆周分散到滤筐的过滤段。滤液透过滤网而形成滤渣层。活塞推渣器与加料斗一齐做往复运动，将滤渣间断地沿着滤筐内表面向排渣口方向推动。滤渣经过洗涤段和干燥段，最后由排渣口排出。排渣器的往复运动是先向前推，马上后退，经过一段时间形成一定厚度的滤渣层后再次向前推，如此重复进行推渣。活塞的行程约为滤筐全长的1/10，往复次数约为每分钟30次。这种离心机的分离因数约为300～700，其生产能力大，适用于分离固体颗粒浓度较浓、粒径较大(0.1～5mm)的悬浮液，在生产中得到广泛应用。
(3)离心力自动卸渣离心机 如图所示，离心力自动卸料离心机又称为锥篮离心机(conical basket centrifuge)。悬浮液从上部进
料管进入圆锥形滤筐底部中心，靠离心力均匀分布在滤筐上，滤液透过滤筐而形成滤渣层。滤渣靠离心力作用克服滤网的摩擦阻力，沿滤筐向上移动，经过洗涤段和干燥段，最后从顶端排出。这种离心机结构简单，造价低廉，功率消耗小。但对悬浮液的浓度和固体颗粒大小的波动敏感。其生产能力较大，分离因数约为1500-2500，可分离固体颗粒浓度较浓、粒度为0.04～lmm的悬浮液。在各种结晶产品的分离中广泛应用。 第三节 分离设备的选择
分离设备的选择主要取决于分离要求，分离物系的特点及经济性。 (一)气—固分离
气—固分离需要处理的固体颗粒直径通常有一个分布，一般可采用如下分离过程：
1．利用重力沉降除去50pm以上的粗大颗粒。重力沉降设备投资及操作费用低，颗粒浓度越大，除尘效率越高。常用于
含尘气体的预分离，以降低颗粒浓度，有利于后续分离过程。
2．利用旋风分离器除去5pm以上的颗粒。旋风分离器结构简单、操作容易、价格低廉，设计适当时，除尘效率可达90％
以上，但对5pm以下颗粒的分离效率仍较低，适用于中等捕集要求、非粘性非纤维状固体的除尘操作。 3．5／lm以下颗粒的分离可选用电除尘器、袋滤器或湿式除尘器。
电除尘器利用高压电场使含尘气体电离，荷电后的尘粒在电场力作用下沉降到电极表面，从而实现分离。电除尘器可除去
0.01Pm以上的颗粒，效率高，处理能力大，可用于高温，气体的流动阻力小，操作费用低，但初投资大。
袋式过滤器利用纤维织物织成的透气布袋截留颗粒，可除去0.1Pm以上的颗粒，用于气体的高度净化和回收干粉，造价
低于电除尘器，维修方便。主要缺点是不适于粘附性强及吸湿性强的粉尘，设备尺寸及占地面积大，操作成本也较高。
湿式除尘器利用尘粒的润湿性，通过水或其它液体的惯性碰撞，粘附等作用除去颗粒，以文氏管洗涤器最为典型。湿式
除尘器可除去1Pm以上的颗粒，结构简单，操作及维修方便，适于各种非粘性、非水硬性的粉尘。主要缺点是需要处理产生的污水，回收固体比较困难，并需采用捕沫器清除净化气中夹带的雾沫，对气体阻力大，操作费用较高。 (二)液—固分离
液—固分离的目的主要是：(1)获得固体颗粒产品；(2)澄清液体。分离目的、固相浓度、粒度分布、颗粒形态特性，固液
两相密度差及液相粘度等，是选择分离方法及设备必须考虑的因素。 1．出于获得固体产品的目的，可采用如下方法：
(1)增浓 固相浓度小于1％(体积百分数)时，可采用连续沉降槽、旋液分离器、沉降离心机浓缩。
(2)过滤 粒径大于50μm，可采用过滤离心机，分离效果好，滤饼含液量低；小于50μm宜采用压差过滤设备。 固相浓度为1-10％(体积百分数)，可采用板框压滤机；5％以上可采用真空过滤机；10％以上可采用过滤离心机。 2．澄清液体可采用如下方法：
(1)利用连续沉降槽、过滤机、过滤离心机或沉降离心机分离不同大小的颗粒，还可加入絮凝剂或助滤剂。如螺旋沉降离
心机可除去10pm以上的颗粒；预涂层的板框式压滤机可除去5pm以上的颗粒；管式分离机可除去1Pm左右的颗粒。 (2)澄清要求非常高时，可在最后采用深层过滤。
本节中提到的各类数据，仅是一种参考值，由于分离的影响因素极其复杂，通常要根据工程经验或通过中间试验，来判断
一个新系统的适用设备与适宜的分离操作条件。
第四章 传 热
第一节 概 述
一、传热过程的应用
在物体内部或物系之间，只要存在温度差，就会发生从高温处向低温处的热量传递。自然界和生产领域中普遍存在着这种
以温度差为推动力的热量传递现象。热量传递简称为传(heat transfer或heat transmission)。 在工业生产中，传热过程所涉及的主要问题有3类。 (一)物料的加热与冷却
例如，化学反应过程都要在一定的温度下进行。因此，原料进入反应器之前，常需加热或冷却到一定温度。另外，在反应
进行过程中，反应物常需吸收或放出一定的热量。因此，需要不断地输入或输出热量。 在蒸发、蒸馏、干燥与结晶等单元操作中，也有物料的加热与冷却设备。
物料的加热与冷却设备要求传热效果好，传热速率大。这样可使设备紧凑，设备费用低。 (二)热量与冷量的回收利用
热量与冷量都是能量，在能源短缺的今天，有效回收利用热量与冷量以节约能源是非常重要的，是降低生产成本的重要措
施之一。如利用锅炉排出的烟道气的废热，预热燃料燃烧所需要的空气。 热量与冷量的回收利用也需要传热效果好、传热速率大的传热设备。随着传热技术的进步，出现了许多新型高效传热设备。 (三)设备与管路的保温
许多设备与管路在高温或低温下操作，为了减少热量与冷量的损失，在设备与管路的外表面包上绝热材料的保温层，要求
保温层的传热速率低。
由上述可知，传热过程在化工生产中有广泛的应用，是重要的化工单元操作之一 二、热量传递的基本方式
25
根据热量传递机理的不同，有3种基本热传递方式：传导(conduction)、对流(convection)和辐射(radiation)。 (一)热传导
热传导简称导热。物体内部或两个直接接触的物体之间若存在温度差，热量会从高温部分向低温部分传递。从微观角度
来看，导热是物质的分子、原子和自由电子等微观粒子的热运动产生的热传递现象。在气体中，高温区的气体分子动能大于低温区的气体分子动能，动能大小不同的分子相互碰撞，使热量从高温区向低温区传递。在非金属固体中，主要是由相邻分子的热振动与碰撞传递热量的；而在金属中，热传导主要是依靠其自由电子的迁移实现的。至于液体的导热机理，至今尚不清楚，似乎介于气体与固体之间。 (二)对流
在流体中，冷、热不同部位的流体质点作宏观移动和混合，将热量从高温处传递到低温处的现象称为对流方式传递热量。
例如，靠近暖器片的空气受热膨胀而向上浮升，周围的冷空气流向暖器片，形成空气的对流，将热量带到房间内各处。这种由于流体内部冷、热部分的密度不同而产生的对流称为自然对流(natural convection)。若冷、热两部分流体的对流是在泵、风机或搅拌等外力作用下产生的，则称为强制对流(forced convection)。由于流体中存在温度差，必然也同时存在流体分子间的热传导。 (三)热辐射
物质因本身温度的原因激发产生电磁波，向空间传播，则称为热辐射。热辐射的电磁波波长主要位0.8～100μm波段内，
属于可见光线和红外线范围。任何物体只要温度在热力学温度零度以上，都不断地向外界发射热辐射能，不需任何介质而以电磁波在空间传播。当被另一物体部分或全部吸收时即变为热能。 实际传热过程中，这3种传热方式或单独存在或同时存在。 三、两流体通过间壁换热与传热速率方程式 (一)间壁式换热器
工业生产中，冷、热两流体的热交换大多数情况下采用间壁式换热器。图所示的套管式换热器是其中最简单的一种。它是
由两根直径不同的直管套在一起构成的，一种流体在内管中流动，另一种流体在两根管的环隙中流动。其内管壁的表面积为传
2
热面积，若传热部分的管长为l，管径为d，则传热面积A＝πdl，单位为m。两流体通过传热面进行热交换，热流体温度由T1降至T2，冷流体温度由t1升至t2。 (二)传热速率与热流密度
1．传热速率Q(rate of heat transfer)又称热流量(rate of heat flow)，是指单位时间内通过传热面的热量，单位为W(或J/s)。
2
2．热流密度g(density of heat flow rate)又称热通量(heat flux)，是指单位时间内通过单位传热面积传递的热量，单位为W/m。
热流密度与传热速率的关系为g＝Q/A。 (三)稳态传热与非稳态传热
物体中各点温度不随时间变化的热量传递过程，称为稳态传热(steady—state heat transfer)；反之则称为非稳态传热。稳
态传热时，在同一热流方向上的传热速率为常量。连续生产中的传热过程多为稳态传热；而在开车、停车以及改变操作条件时，所经历的传热过程则为非稳态传热。 (四)两流体通过间壁的传热过程
如图所示，冷、热流体通过间壁的传热过程由对流、导热、对流3个过程串联而成。 ①热流体以对流方式将热量传递到间壁的一侧壁面。
②热量从间壁的一侧壁面以导热方式传递到另一侧壁面。 ③最后以对流方式将热量从壁面传给冷流体。
流体与壁面之间的热量传递以对流方式为主，并伴有流体分子热运动引起的热传导。通常把这一传热过程称为对流传热
(convective heat transfer)。 (五)传热速率方程式
传热过程的推动力是两流体的温度差。因沿传热管长度不同位置的温度差不同，通常在传热计算时使用平均温度差，以?tm
表示，单位为K(或℃)。经验指出，在稳态传热过程中，传热速率Q与传热面积A和两流体的温度差?tm成正比。即得传热速率方程式:
Q=kA ?tm=推动力/热阻
2.
式中的比例系数K，称为总传热系数(overall heat transfer coefficient)，单位为W/(mK)。
该式称为传热速率方程式，它是传热计算的基本方程式。传热速率Q与推动力?tm成正比，与热阻1/KA成反比。式中K、A、
?tm是传热过程的三要素，K中包括对流与导热的影响因素。 第二节 热传导
一、傅里叶定律
(一)温度场和温度梯度
某一瞬时，空间(或物体内)所有各点的温度分布称为温度场(temperature field)。在同一时刻，温度场中所有温度相同的
点相连接而构成的面称为等温面。不同的等温面与同一平面相交的交线，称为等温线，它是一簇曲线，图(a)表示某热力管路截面管壁内的温度分布，图中虚线代表不同温度的等温线。因为物体内任一点不能同时具有一个以上的不同温度，所以温度不同的等温面(线)不能相交。
在等温面上不存在温度差，只有穿越等温面才有温度变化。自等温面上某一点出发，沿不同方向的温度变化率不相同，而以
该点等温面法线方向上的温度变化率最大，称为温度梯度(temperature gradient)。所以，温度梯度表示温度场内某一点等温面法线方向的温度变化率。它是一个向量，其方向与给定点等温面的法线方向一致，以温度增加的方向为正。 对于一维稳态热传导，温度只沿x向变化，则温度梯度可表示为dt/dx 。当x坐标轴方向与温度梯度方向(指向温度增加的方向)
一致时，dt/dx则为正值，反之则为负值。 (一)傅里叶定律
傅里叶定律(Fourier?s law)是热传导的基本定律。实践证明，在质地均匀的物体内，若等温面上各点的温度梯度相同，则
单位时间内传导的热量Q与温度梯度dt/dx及垂直于热流方向的导热面积A成正比: Q=-λA(dt/dx) 二、热导率 26
即上式中λ的热导率久。热导率在数值上等于温度梯度为1℃/m，单位时间内通过单位导热面积的热量。故热导率的大小
表征着物质导热能力，它是物质一个重要热物性参数。
影响物质热导率的因素很多，其中主要是物质种类(固、液、气)和温度。各种物质的热导率通常都是用实验方法测定的。
一般来说，纯金属的热导率最大，合金次之，再依次为建筑材料、液体、绝热材料，而气体的最小。 纯金属材料中，银的λ值最大，常温下可达427 W/(m·℃)。其次有铜、铝等。纯金属达到熔融状态时λ值变小。例如，铝在
常温固态时入为230W/(m·℃)，但在700 ℃的熔融状态下λ为92 W/(m·℃)。这个性质对非金属也适用。例如水，从冰变为水，再变为水蒸气，其λ值依次变小。合金的λ值小于相关的纯金属的λ值。 液体中，水的λ 值最大，为0.6 w/(m·℃) 。有机液体的一般较小，在0.1-0.2 w/(m.℃) 范围。而有机水溶液的λ 值，高于
相关的纯有机液体的λ 值。
气体中，氢的λ 值最大，在0℃ 、常压下为0.163W/(m·℃) 。而一般气体λ 值较小，在0.01 ～0.1W/(m·℃) 范围。在相
当大的压力范围内，压力对气体的λ 值无明显影响。只有当压力很低( 小于2.7kPa) 或很高( 大于200MPa) 时， λ 才随压力增加而增大。
绝热材料的λ值，一般在0.2W/(m·℃)以下。它不仅与材料组成和温度有关，而且与密度和湿度有关。这种材料呈纤维状
或多孔结构，其孔隙中含有λ值小的空气。密度越小，则所含空气就越多。但如果密度太小，孔隙尺寸太长，其中空气的自然对流传热与辐射传热作用增强，反而使λ增大。所以这些材料有一最佳密度，使其λ为最小，它由实验绝热材料的多孔结构使其容易吸收水分，λ值增大，保温性能变差。所以露天设备进行隔热保温时应采取防水措施。此外，在选用绝热材料时还应考虑材料所能承受的温度。
实验证明，大多数物质的热导率，在温度变化范围不大时与温度近似呈线性关系，可用下式表示: λ= λ0(1+at)
式中 λ—物质在温度t ℃时的热导率，W/(m·℃)； λ0—物质在0℃时的热导率，W/(m·℃)；
a—温度系数，对大多数金属材料和液体为负值，而对大多数非金属材料和气体为正值，
在热传导过程中，因物质各处温度不同， λ也就不同。所以在计算时应取最高温度t1下的λ1与最低温度t2下的λ2的算
术平均值，或由平均温度t＝(t1+t2)/2求出λ值。 三、平壁的稳态热传导
(一)单层平壁的稳态热传导
下面讨论单层平壁稳态热传导(steady state conduction)的导热速率计算。
图所示为一平壁。壁厚为b，壁的面积为A，假定壁的材质均匀，热导率λ不随温度变化，视为常数，平壁的温度只沿着垂
直于壁面的x轴方向变化，故等温面皆为垂直于x轴的平行平面。若平壁两侧面的温度t1及t2恒定，则当x＝0时: Q=λA(t1-t2)/b=?t/R =传热推动力/热阻 (一)多层平壁的稳态热传导
讨论多层平壁的稳态热传导问题。假定各层壁的厚度分别为b1、b2、b3，各层材质均匀，热导率分别为λ1、λ2、λ3，
皆视为常数，层与层之间接触良好，相互接触的表面上温度相等，各等温面亦皆为垂直于x轴的平行平面。壁的面积均为A，在稳态导热过程中，单位时间内穿过各层的热量必相等，即导热速率相同:Q=Q1=Q2=Q3
多层平壁稳态热传导的总推动力等于各层推动力之和，总热阻等于各层热阻之和。并且，因各层的导热速率相等，所以各
层的传热推动力与其热阻之比值都相等，也等于总推动力与总热阻之比值。在多层平壁中，热阻大的壁层，其温度差也大。 Q=?t/ΣRi
=总推动力/总热阻 四、圆筒壁的稳态热传导
在化工生产中，所用设备、管路及换热器管子多为圆筒形，所以通过圆筒壁的热传导非常普遍。 (一)单层圆筒壁的稳态热传导
如图所示，设圆筒的内半径为r1，内壁温度为t1，外半径为r2，外壁温度为t2。温度只沿半径方向变化，等温面为同心圆
柱面。圆筒壁与平壁不同点是其传热面积随半径而变化。在半径r处取一厚度为dr的薄层，若圆筒的长度为L，则半径为r处的传热面积为A＝2πrL。根据傅里叶定律，对此薄圆筒层可写出传导的热量为： Q=λAm(t1-t2)/b=?t/R 式中Am为对数平均面积。 (二)多层圆筒壁的稳态热传导
如图所示，以三层圆筒壁为例，推导多层圆筒壁稳态热传导的导热速率方程式，各层壁厚分别为b1＝r2-rl，b2＝r3-r2，
b3＝r4-r3。假设各层材料的热导率λ1、λ2、λ3皆视为常数，层与层之间接触良好，相互接触的表面温度相等，各等温面皆为同心圆柱面。多层圆筒壁的稳态热传导过程中，单位时间内穿过各层的热量相等，即： Q=Q1=Q2=Q3
多层圆筒稳态热传导的总推动力等于各层推动力之和，总热阻等于各层热阻之和。但传热面积为各自的平均面积带入公式计
算：
Q=?t/ΣRi
=总推动力/总热阻
第三节对流传热
对流传热是在流体流动过程中发生的热量传递现象，它是依靠流体质点的移动进行热量传递的，故与流体的流动情况密切
相关。工业上遇到的对流传热常指间壁式换热器中两侧流体与固体壁面之间的热交换，亦即流体将热量传给固体壁面或者由壁面将热量传给流体的过程称之为对流传热(或称对流给热、放热)。 一、对流传热方程与对流传热系数
若热流体与冷流体分别沿间壁两侧平行流动，则两流体的传热方向垂直于流动方向。如图所示，在垂直于流动方向的某一
截面A-A上，从热流体到冷流体的温度分布用粗实线表示。若两侧流体为湍流流动，热流体一侧的湍流主体的最高温度经过渡区、层流底层降至壁面温度Tw，而冷流体一侧壁面温度tw经层流底层、过渡区降至冷流体湍流主体最低温度。
27
当流体为湍流流动时，不管湍流主体的湍动程度多大，紧靠壁面处总有一薄层流体沿着壁面作层流流动，称为层流底层。
在层流底层中，垂直于流体流动方向的热量传递主要以导热方式进行。又由于大多数流体的热导率较小，该层热阻较大，从而温度梯度也较大。在层流底层与湍流之间有一过渡区，过渡区内的热量传递是传导与对流的共同作用。而湍流主体中，由于流体质点的剧烈运动，各部分的动量与热量传递充分，其传热阻力很小，因而温度梯度较小。总之，流体与固体壁面之间的对流传热过程的热阻主要集中在层流底层中。
流体对壁面的对流传热推动力在热流体一侧应该是该截面上湍流主体最高温度与壁面温度Tw的温度差；而冷流体一侧则应
该是壁面温度与湍流主体最低温度的温度差。但由于流动截面上的湍流主体的最高温度和最低温度不易测定，所以工程上通常用该截面处流体平均温度(热流体为T，冷流体为t代替最高温度和最低温度。这种处理方法就是假设把过渡区和湍流主体的传热阻力全部叠加到层流底层的热阻中，在靠近壁面处构成一层厚度为δ的流体膜，称为有效膜(effective film)。假设膜内为层流流动，而膜外为湍流，即把所有热阻都集中在有效膜中。这一模型称为对流传热的膜理论模型(film theory model)。当流体的湍动程度增大，则有效膜厚度会变薄，在相同的温度差条件下，对流传热速率会增大。
由于对流传热与流体的流动情况、流体性质、对流状态及传热面的形状等有关，其影响因素较多，有效膜厚度δ难以测
定，所以用α代替单层壁导热速率方程: Q=αA?t
此式称为对流传热速率方程，也称为牛顿冷却公式。 式中Q—对流传热速率，W；
2
A—传热面积，m；
? t—对流传热温度差，℃(对热流体， ?t =T- Tw；对冷流体， ?t = tw-t)
2.2.
α—对流传热系数(convective heat-transfer coefficient)或称膜系数(film coefficient)(W/mK,或W/m℃)
牛顿冷却公式是将复杂的对流传热过程的传热速率Q与推动力和热阻的关系用一简单的关系式表达出来。但如何求得各种
具体传热条件下的对流传热系数α值，成为解决对流传热问题的关键。这里还应指出，间壁两侧流体沿壁面流动过程中的传热，流体从进口到出口温度是变化的，或是升高或是降低。由于不同流动截面上的流体温度不同，α值也就不同。因此，间壁换热器的计算中，需要求出传热管长的平均α值。 二、影响对流传热系数的因素
实验表明，影响对流传热系数的因素有以下5个。
(1)流体的物理性质 有密度、比热容、热导率、黏度、体积膨胀系数等。物性因流体的相态(液态或气态)、温度及压力而变化。 (2)流体对流起因 有强制对流和自然对流两种。强制对流是流体在泵、风机或流体压头等作用下产生的流动，其流速的改变
对α有较大影响。自然对流是流体内部冷、热各部分的密度不同所产生的浮升力作用而引起的流动。通常，强制对流的流速比
2.2.
自然对流的高，因而α也高。如空气自然对流的α值约为5-25W／(m℃)，而强制对流的α值可达10～250W／(m℃)。 (3)流体流动状态 当流体为湍流流动时，湍流主体中流体质点呈混杂运动，热量传递充分，且随着Re增大，靠近固体壁面的有
效层流膜厚度变薄，提高传热速率，即α增大。当流体为层流流动时，流体中无混杂的质点运动，所以其α值较湍流时的小。 (4)流体的相态变化 上述诸影响因素是针对无相变化的单相介质而言。在传热过程中，有相变化时(如蒸气在冷壁面上冷凝以及
液体在热壁面上的沸腾)，其α值比无相变时的大很多。因为相变时液体吸收汽化热变为蒸气，或蒸气放出汽化热变为液体。对于同一液体，相变时的α值比无相变时的大。
(5)传热面的形状、相对位置与尺寸 形状有圆管、翅片管、管束、平板、螺旋板等；传热面有水平放置、垂直放置以及管内流
动、管外沿轴向流动或垂直于轴向流动等；传热面尺寸有管内径、管外径、管长、平板的宽与长等。通常把对流体流动和传热有决定性影响的尺寸称为特征尺寸，在α计算式中都有说明。
由分析可见，影响对流传热的因素很多，故对流传热系数的确定是一个极为复杂的问题。各种情况下的对流传热系数尚不
能推导出理论计算式，需用实验测定。为了减少实验工作量，实验前用量纲分析法将影响对流传热系数的诸因素组成若干个量纲为一的量，再借助实验确定这些量纲为一的量(或称特征数)在不同情况下的相互关系，得到不同情况下计算α的关联式。 三、对流传热的特征数关系式
运用量纲分析法，根据实验来求得的无相变化时对流传热系数的特征数关联式。 使用这种关联式计算。时应注意下列几点
(1)适用范围 各关联式中，都规定各特征数的数值适用范围，这是根据实验数据确定的，使用时不能超出适用范围。 (2)特征尺寸 参与对流传热过程的传热面几何尺寸往往不止一个，在建立特征数关联式时，通常是选用对流体的流动和
传热有决定性影响的尺寸，作为特征数尺寸。
(3)定性温度 流体在对流传热过程中，从进口到出口温度是变化的。不同的关联式确定定性温度的方法往往不同，所以
在选用关联式时，必须遵照该式的规定，计算定性温度。 四、流体无相变时对流传热系数的经验关联式 (一)流体在管内强制对流传热
1．圆形直管强制湍流时的对流传热系数
强制湍流时的传热速率较大，所以大多数的工业传热过程中的流体，呈强制湍流状态，自然对流的影响可忽略不计。 (1)对于低黏度流体，通常采用下列关联式：
0.8n
Nu=0.023RePr 此式的应用条件如下所述。
①Nu、Re中特征尺寸L取管内径d。
②定性温度取流体进、出口温度的算术平均值。
4
③应用范围为Re>10，0.7 (2)对于高黏度液体，更复杂可查找资料采用关联式计算。 2．圆形直管内过渡流时的对流传热系数 51.8 按以上算出后乘系数f=1-6×10/Re 28
