焊接检验结果不合格的，应根据附录Б中的焊缝缺陷规定进行处理。焊缝端部和焊口尾部应整体延长。
如果缺欠深度在焊缝余高范围内，可以不补焊，修磨掉即可。
1.2.21焊缝应与临近钢管表面平滑过渡。
1.2.22钢管焊接根据附录Б进行100%无损检测。超声波检测应符合ISO 9765和工厂技术细则的要求。X射线检验应符合ISO 12096和工厂技术细则的要求。 检测过程中在焊缝部位发现的裂缝不允许进行修补。
1.2.23一面咬边深度小于0.4mm不需修整。咬边深度超过0.4mm，但未超过壁厚负公差范围且长度不超过50mm，用修磨法去除。不符合要求的咬边需进行修整。 钢管内外焊缝表面同一截面上不允许有未修整的咬边。
1.2.24允许焊缝处有不超过焊缝最小余高范围的弧坑。距管端150mm内，内焊缝不允许有弧坑。 断弧，起弧但距管端距离不能小于350mm。
1.2.25消除内部缺陷焊接过程中允许补焊，补焊后需对质量进行再次物理无损检测。 距管端350mm范围内焊缝不允许补焊。
同一位置不允许二次补焊，焊缝内外表面同一截面上也不允许补焊。 每一焊缝补焊部位长度不应小于50mm，不大于300mm。焊缝补焊部位之间的距离不得小于500mm。补焊部位总长不得超过焊缝总长度的5%。每根钢管上最多可有4处补焊部位。 1.2.26清除缺陷和后续焊接过程中，应再次对焊缝部位进行无损检测。
1.2.27管端剩磁不应超过2 mT(特斯拉) (20 Gs)(高斯)。钢管质量最终检测中测量管端剩磁。
2 验收规则和试验方法
2.1 质量检测和钢管验收由管厂完成。管厂应保证所有出厂钢管符合本技术条件要求。
按照订货方要求，需有代表订货方利益的检验机构参与钢管验收。每份工厂出具的正式质量证书上，均需经专家签字和机构书面确认产品验收实际情况。
2.2提交验收试样管组。同尺寸和同钢级的为一组。每组钢管数量不超过50根。
2.3验收检验：
— 目测检验内外表面、焊缝和几何尺寸； — 无损检测方法；
— 管体拉伸试验，夏比冲击试验，落锤试验，硬度试验； — 焊接拉伸试验，冲击强度，导向弯曲，硬度试验； — 静水压试验； — 管端剩磁测量。
2.4使用附录B中规定的测量工具检验钢管几何尺寸。
外径测量使用卷尺测量周长后按照GOST 20295公式换算得出。管端不圆度和钢管不直度符合
GOST 26877。图1中显示的不宜检的管端倒棱几何尺寸（参数B和角尺寸），不应使用仪器检验，由生产工艺确保（调整仪器设备）。
可以使用其他测量方法，其计量精确度不得低于附录Б中列举的工具。 允许使用自动测量方法测量钢管几何尺寸，使用前需校准设备。
2.5钢管无损检测有以下两个阶段。
2.5.1第一阶段：工厂内钢管焊接后对焊接质量进行无损检验： — 焊缝横向、纵向缺陷自动超声波检验；
— 使用X射线检验判读自动超声波探伤标记的焊缝部位缺陷； — 清除缺陷后对焊缝部位再次进行自动超声波检验或X射线检验，
2.5.2第二阶段：管端母材交付无损检验，静水压试验后焊接无损检验： — 焊缝横向、纵向缺陷自动超声波检验；
— 使用X射线检验或自动超声波检验判读自动超声波检验标记的焊缝部位缺陷； — 距管端200mm范围内的焊缝应用手动超声波检查；
— 管端宽度不小于40mm范围内使用自动超声波检验检查分层； — 对管端倒棱全长进行磁粉检验。
2.5.3无损检验设备的灵敏度调整应符合附录Б。
2.6按照供货方的钢板质量文件采用化学成分，钢板碳当量CE(IIW)和CE(Pcm)。 可根据GOST 7565从一组母材样本中进行钢板化学成分规定试验取样。
2.7每个炉批抽取两根钢管进行母材力学试验。每根钢管取样和试验：
— 按照GOST 1497拉伸试验每个试样标距为d的5倍的横向矩形拉伸或横向圆棒拉伸；（俄标有详细）
— 六个冲击试验试样（GOST 9454标准）（3个1/2/3型的U型缺口试样，3个11/12/13型的V型缺口试样）。试样类型根据壁厚分类。试样与轧钢表面垂直。与原轧钢表面一致；
— 落锤实验选取2个试样得出端口剪切面积百分数，按照GOST 30456选取剪切面积。可按照API RP 5L3执行落锤实验；
所有试样垂直于钢管轴剪切。
2.8 每批抽一根钢管做焊缝力学试验。 根据GOST 6996抽取钢管焊接试样：
— VII、VIII型每个试样进行机械方法去除内外焊缝余高至与管体同高后的拉伸试验。可以使用垂
直试样；
— 12个试样（壁厚小于12mm的6个VII型和6个X型为一组或壁厚大于等于12mm的6个VI
型和6个IX型为一组）做夏比冲击试验。选取最后焊接的焊缝层金属做焊缝金属及焊缝周围区域试验样品。试样缺口沿焊缝中心与原轧钢表面垂直（每个类型和试验温度选取3个试样），最后焊接的焊缝熔合线（每个类型和试验温度取3个试样）。熔合线上夏比冲击试验缺口轴的位置参看图2.
— 抽取2个试样，按照API 5L进行导向弯曲实验。拉长区域的内焊缝部位为一个试样，另一个试
样取拉长区域的外焊缝部位。（面弯，背弯）
— 取一个包含焊缝金属、热影响区和管体的微观试片，做硬度检验，并使用显微镜测量内外焊缝
错边和焊偏。酸蚀后可以目测管端内外焊缝中心线偏移和重叠尺寸。根据GOST 2999使用维氏硬度计测量硬度，沿焊缝和管体焊缝熔合线图示3标注的的位置。根据生产商考量情况，标注位置的硬度值可以提高。关于产品质量（证书），文件中已注明最大硬度值。 按照GOST 30432，管端处与焊缝轴垂直剪切焊接试样。
（图2俄文标示）外焊缝 缺口中心线内焊缝
图2夏比冲击试验熔合线 GOST 6996 IX型试样缺口中心线。尺寸C—2至3mm。
（图3俄文标示） 1 距熔合线的位置焊缝轴 可视热影响区
图3 焊接硬度测量图
2.9 力学试验试样加工过程中允许（静载荷）。
2.10出现试验结果不符合要求的情况时，可以从同一炉批取同尺寸的一个试样进行二次双倍钢管数量试验。二次试验的结果适用所有分组和炉批。不符合第一次试验的钢管作废。 二次试验结果仍不符合要求时，管厂须逐根检验，按根交货。
2.11静水压试验按照GOST 3845，试验压力不小于10 c，同时用锤子进行敲打试验。静水压试验数据记录在图表中。
2.12已做好的钢管管端剩磁检验——每批抽检2根。
2.13管厂应给每批发出的钢管附证书，确认钢管质量符合本技术条件要求。每张证书须由负责人签字并加盖技术检验证明章。 证书应注明：
а)钢管制造工厂名称； б)收货企业名称； в)本技术条件编号； г)钢管规格；
д)钢级和钢牌号；
е)钢厂提供—化学成分，碳当量，耐开裂参数； ж)批号及其包括的炉号和管号； з)理论重量，钢管米数和数量；
и)该批管及其钢管焊接的所有炉批母材力学性能试验结果；
к)硬度测试结果； л)钢管无损检验标记；
м)工厂静水压试验数值，端面密封产生的轴向应力忽略不计； н)母材夏比冲击试验温度。
3 牌号，装车，运输和存放
3.1 每根钢管内表面距各管端500mm范围内应喷涂不可去掉的标记： а)管号；
б)制造商代码； в)钢级；
г)钢管尺寸（公称直径，壁厚和实际长度）； д)本技术条件编号； е)制造管厂商标；
ж)技术检验部门（ОТК）印章或编号。 允许添加其他数据。
供应有涂层的钢管时，标记制作应符合相应规范文件要求。 经双方协商一致，可以使用其他方式的标记。
3.2 装车，运输和存放应按照GOST 10692执行。
运输时，钢管长度超过11.6米，应使用拖车或放置在普通拖车的上层。
3.3按照订货方的要求，在管端设置钢制的管端保护器。
4 安全，防火和环境保护要求
4.1 符合本技术条件要求的钢管对环境和人类不造成危害—不危害健康，不污染空气，不致起火。
4.2 钢管设计和使用特性符合GOST 12.0.001，GOST 12.1.003，GOST 12.1.005，GOST 12.1.008安全体系标准的要求。
4.3 生产和仓库车间，钢管设备和生产工艺流程应符合GOST 12.1.004,GOST 12.1.019,GOST
12.2.003,GOST 12.3.002、冶金工业企业和机构安全总则、钢管生产安全规则、用电设备电器装置安全技术规则、冶金工业天然气行业安全规则、压力仪器使用和设置安全规则、热水和气体管道使用安全和安置规则、起重机使用安全和放置规则、工艺流程安排和生产设备卫生要求标准规范、冶金企业卫生规则、钢管制造工厂工作设备使用和维护规程手册、相应工种劳动安全规范手册。
5 制造商保证
5.1 制造方保证钢管符合本技术条件要求，遵守运输、存放、装卸货和建设安装工作规则。
5.2 制造方负责任地根据订货方要求选取特定使用条件（内部压力，建设和使用温度等等）的钢管的钢级和规格。
