第一章 CA6140机床后拖架加工工艺
零件的大批报废使生产无法正常进行。
1.4.1 粗基准的选择
如图1—1所示，对于本题目的CA6140车床后托架而言，就应该选择D面和C面为粗基准；先铣削出A面并达到要求的1.6μm表面粗糙度，然后再用加工后的A面作为后面工序加工的精基准。
1.4.2 精基准的选择原则
根据精基准的选择原则：
⑴．基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。
⑵．基准统一原则。应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如：轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。
⑶．互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。
⑷．自为基准原则。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。
此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。
要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证CA6140机床后托架在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从CA6140机床后托架零件图分析可知，它的底平面与侧面三孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于两侧面，因为是非加工表面，
四川理工学院毕业设计（论文）
所以也可以用于顶平面的四孔的加工基准。
综上所述CA6140车床后拖架精基准：
以第一次加工后的后托架A面和C面为精基准，配合适当的钻孔夹具，即可加工Ф40 mm，Ф30.2 mm和Ф25.5 mm这三个主要孔。
在以上基础下，再利用加工后的孔为精基准加工诸如Ф20 mm，Ф13 mm，Ф10 mm的锥孔，M6 mm的螺纹孔等等
1.4工艺路线的拟订
对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。CA6140机床后托架的加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。
后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。
1.4.1制订工艺路线
制订工艺路线的出发点，应当是以零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用的夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。同样根据图2—1，进行如下方案的比较讨论，选择一个正确的工艺路线 1.4.1.1工艺路线方案一
工序 Ⅰ 粗铣，精铣后托架毛坯的A表面，并保证尺寸67 mm和表面粗糙度为1.6
μm，平面度为0.03μm。
工序 Ⅱ 钻孔2—Ф13 mm。 工序 Ⅲ 钻2—Ф10 mm锥孔。
工序 Ⅳ 锪钻孔2—Ф20 mm，和Ф13 mm。
工序 Ⅴ 钻M6 mm的底孔，攻M6 mm螺纹，钻深孔Ф6 mm。 工序 Ⅵ 铣油槽2 mm×3 mm
工序 Ⅶ 钻-扩-铰孔Ф40 mm，Ф30.2 mm，Ф25.5 mm，以Ф44 mm的锪钻锪Ф25.5 mm孔的上端面。 工序 Ⅷ 检查
四川理工学院毕业设计（论文）
1.5.1.2工艺路线方案二
工序 Ⅰ 粗铣，精铣后托架毛坯的A表面，并保证尺寸67 mm和表面粗糙度为1.6
μm，平面度为0.03μm。
工序 Ⅱ 钻-扩-铰孔Ф40 mm，Ф30.2 mm，Ф25.5 mm，以Ф44 mm的锪钻锪Ф25.5 mm孔的上端面。
工序 Ⅲ 钻孔2—Ф13 mm。 工序 Ⅳ 钻2—Ф10 mm锥孔。
工序 Ⅴ 锪钻孔2—Ф20 mm，和Ф13 mm。
工序 Ⅵ 钻M6 mm的底孔，攻M6 mm螺纹，钻深孔Ф6 mm。 工序 Ⅶ 铣油槽2 mm×3 mm。 工序 Ⅷ 检查
1.4.1.3 工艺方案的比较和分析
上述两个方案的特点：两种方案都是以毛坯的D面和C面为粗基准，先加工A面，然后以加工后A面为精基准加工孔，这样做满足零件加工先面后孔的加工要求；方案一，在这种情况下先加工的繁琐小而杂的孔，最后才加工有严格位置度，配合精度的Ф40 mm，Ф30.2 mm，Ф25.5 mm孔；方案二：先加工有严格位置度，配合精度的Ф40 mm，Ф30.2 mm，Ф25.5 mm孔，再加工其它细部的孔，两相比较而言，方案二更能保证35±0.07 mm，63±0.05 mm，以及Ф40 mm，Ф30.2 mm，Ф25.5 mm孔与A面的平行度，更好的减小加工误差，更能保证位置精度和配合精度。
综上所述将方案的加工工艺路线定制如下：
工序 Ⅰ 粗铣，精铣后托架毛坯的A表面，并保证尺寸67 mm和表面粗糙度为1.6
μm，平面度公差为0.03μm。以D面和C面为粗基准；
工序 Ⅱ 钻-扩-铰孔Ф40 mm，Ф30.2 mm，Ф25.5 mm，以Ф44 mm的锪钻锪Ф25.5
mm孔的上端面。以A面和B面为精基准；
工序 Ⅲ 钻孔2—Ф13 mm。以加工后的A面和Ф40孔为精基准； 工序 Ⅳ 钻2—Ф10 mm锥孔。以加工后的A面和Ф13孔为精基准； 工序 Ⅴ 锪钻孔2—Ф20 mm，和Ф13 mm。以B面，A面和Ф13孔为精基准 工序 Ⅵ ；钻M6 mm的底孔，攻M6 mm螺纹，钻深孔Ф6 mm。以加工后的A面和Ф30.2孔为精基准；
工序 Ⅶ 铣油槽2 mm×3 mm。以加工后的A面和Ф30.2孔为精基准；
第一章 CA6140机床后拖架加工工艺
工序 Ⅷ 检查
以上工艺过程详见附表“机械加工工艺过程综合卡片”！
