2、粗骨料的选用和质量要求 粗骨料采用5～20连续级配碎石；
材质应符合国家现行材质标准的规定，框剪结构混凝土中碎石含泥量必须小于1.0%；
以产地、规格相同的400m3为一批，不足400m3者亦为一批。 3、砂的选用和质量要求
本工程结构用砂均采用天然河砂——中砂；
材质应符合国家现行材质质量标准，框剪结构混凝土中砂子含泥量应小于3.0%，泥块含量小于1.0%。 4、混合掺料
为了降低大体积混凝土的水化热，节约水泥、改善混凝土的和易性，防止混凝土开裂等要求，本工程C30及以上混凝土均掺加II级粉煤灰，掺量应 通过试验确定，质量应符合国家现行标准的规定。 5、水
采用自来水，水样已通过试验室检验，符合混凝土拌合用水要求标准。使用时需通过沉淀，不得含有杂质。 6、外加剂
防水混凝土、膨胀混凝土均掺用高效复合膨胀剂。泵送混凝土采用高效减水剂。
7、进场材料的贮存和保管
水泥：入库的水泥应按品种、标号、出厂日期分别堆放，并树立标识，做到先到先用，并防止混杂使用，散装水泥不得混装。为防止水泥受潮，现场仓库(水泥仓)应尽量密闭，包装水泥存放时，应垫起离地约30cm以上，堆放高度一般不超过10包。水泥贮存时间不宜过长，以免结块，降低强度。 临时露天暂存水泥采用防雨篷布盖严，底板垫高，采用油毡铺垫防潮。砂、石子堆放场地采用C15混凝土150厚浇筑，保证场地坚硬平整，防止混入杂质，并按产地、种类分别堆放。石子堆料高度不宜超过5m，防止颗粒离析。搅拌站砂、石子堆场中部设挡墙，防止砂、石子混杂。外加剂应设单独仓库存放，避免外加剂与水泥、白灰等混杂、混用。外加剂、粉煤灰应根据每罐用量采取小包装。
二、混凝土浇筑前的准备
1、制定施工方案并进行技术交底每次浇筑混凝土前应编制详细的施工方案，并对施工人员进行技术交底，使整个浇筑过程有组织、有分工、连续有序的进行。现场浇筑实行分段分区挂牌负责。
2、机具准备及检查搅拌机、运输车、料斗、串筒、振捣器等机具设备按方案需要准备充足，并考虑发生故障时的修理时间，应有备用的搅拌机、输送泵和振捣器。所用的机具场地应在浇筑前进行检查和试运转，同时配有专职技工，随时检修。检查混凝土浇筑设备的完好性，铺设混凝土泵管，用钢管搭设混凝土泵架至建筑物后，用钢筋焊接支架架立泵管，泵管弯头处要将其固定牢固。 3、保证水电及原材料的供应浇筑混凝土期间，要保证水电不中断。为防备临时停水，50m3搅拌站设砖砌35m3蓄水池一个即可满足一台搅拌机5h最大搅拌用水量。每台强制式搅拌机旁设2m×1.5m×1.5m钢板水箱一个。为防备停电，准备两路电源，一路电源为现场变压器提供；另一路电源接至备用电源。 4、掌握天气季节变化情况加强与气象预测预报的联系，在混凝土施工阶段掌握天气的变化情况，以保证混凝土连续浇筑顺利进行，确保混凝土质量。 5、检查模板、钢筋、预埋管和预埋件在混凝土浇筑前，应检查和控制模板、钢筋、保护层、预埋件、预埋管等的尺寸，规格、数量和位置，其偏差值应符合现行国家标准的规定。在“三检”合格后，请监理人员进行隐蔽验收。检查安全设施、劳动力配备是否妥当，能否满足浇筑速度的要求；
6、在地基或地基土上浇筑混凝土，应清除淤泥和杂物，设置排水、防水措施。
7、填写混凝土搅拌通知单，通知搅拌站所要浇筑混凝土的强度等级、配合比、搅拌量、浇筑时间。严格执行混凝土浇灌令制度。
8、准备好坍落度桶，按规定检查混凝土坍落度，并做好记录。 二）、石材墙面柱面施工 1 施工范围 大门柱石材墙面。 2 施工准备 2.1 材料准备 2.1.1 石材：
2.1.1.1 石材的品种、规格、质量、颜色符合设计要求，色差符合施工验收规范要求。
2.1.1.2 石材的放射性除具备检测报告外还应现场取样复试，复试结果必须符合国家产品标准的规定。
2.1.1.3 石材板块不得有裂缝、掉角、翘曲及表面缺陷。 2.1.1.4 石材防护剂应符合设计及相关规范标准要求。
2.1.2 水泥：硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，其强度等级不宜小于32.5。
2.1.3 砂子：砂子采用粗砂或中砂，用前过筛，不得含有草木、泥沙等杂质，其含泥量不得大于3%。
2.1.4 矿物颜料、蜡、石材清洁剂。
2.1.5 4MM粗铜线或细铜丝（锚固扎结用）、不锈钢挂件、熟石膏、细碎石、胶粘剂、云石胶、木块等。
2.2 机具准备：
2.2.1主要机具：手提式冲击电钻、电动锯石机、细砂轮机、磨边抛光机、靠尺、水桶、喷壶、铁抹子、木抹子、尼龙线、橡皮锤、水平尺、弯角方尺、台钻等。
2.2.2 辅助机具：手推车、铁锹、墨斗、钢卷尺、扫把、砂轮、钢丝刷、钢丝钳、线锤等。
2.3 作业条件：
2.3.1 贴石材的墙体应完成质量验收并合格，墙体上机电设备安装管线等应完成隐蔽工程验收。
2.3.2 墙面上的后置件应做现场的拉拔强度检测，其拉拔强度应符合设计要求。
2.3.3 墙面弹好+50cm水平线。
2.3.4 石材进场并核对数量、规格，并预铺、编号等。 2.3.5 样板墙经过确认。
2.3.6 石材安装完成后，设专人测温控制和保护管理，保温养护不少于7天。养护期禁止墙面受到震动、撞击、水冲、受冻及表面污染。
3 施工工艺 3.1 工艺流程：
基层处理
弹线、分块 焊钢筋网 石材修边、钻孔、剔槽
3.1.1 基层处理：
分层灌浆
穿铜丝 石板安装 擦缝、清洁 3.1.1.1清理、清除基层表面浮灰和油污，检查结构予埋件（或胀栓）位置。 3.1.1.2检查墙基层表面的垂直度、平整度，抄平，进行吊直、套方、找规矩，弹出垂直线、水平线。 3.1.2 弹线、分块：
3.1.2.1用线坠将施工的墙面、门窗套从上至下吊线，找出垂直，确定板面（石材外皮）距基层的距离，一般为5～7cm，在地面上顺墙弹出石材外廓尺寸线。
3.1.2.2 根据已弹出的石材外廓尺寸线垂直线，按照石材规格及设计要求分块缝隙进行分块弹线，以此为基准进行安装。
3.1.3 焊钢筋网：首先将镶贴部位清扫干净，用￠6钢筋竖向与结构上予埋件（或膨胀螺丝）焊牢，横向钢筋为绑扎石材所用，根据石材板块规格确定下层第一道钢筋位置，一般为距地50~100mm，与竖向钢筋焊接或绑扎牢固，用作绑扎第一层板材的下口固定铜丝，第二道横向钢筋位于比第一层石材板块的上口低20~30mm处，用作绑扎第一层石材板块的上口铜丝，在往上根据第二道横向钢筋按石材板块尺寸布置第三道钢筋，后续依次进行。 3.1.4 石材修边、钻孔、剔槽：
3.1.4.1饰面板安装前，应对饰面板修边。
3.1.4.2 安装前按照设计要求用台钻打眼，事先应钉木架使钻头直对板材上端面，在每块板的上下两个面打眼，孔位打在距板宽的两端1/4处，每个面各打两个眼，孔径为5mm，深度为12mm，孔位距石板背面以8mm为宜。
3.1.4.3 钻好孔后用云石机轻轻剔一道槽，深5mm左右，连同孔眼形成象鼻眼，以备埋卧铜丝所用。
