当KM1吸合，KM2、KM3断开时，1#空压机使用工频，此时2#空压机可通过控制KM4断开，KM5、KM6吸合使用变频运行。反之，也可使2#机开工频，1#机使用变频。在集中控制中（见图三），SA是转换开关，当SA1－1闭合时，SA1－2断开，此时KJ14吸合，使KM2、KM3同时吸合，1#机使用变频。（当1#机使用变频时，1#机工频按钮SB7无效，2#机变频也不能投入） 空压机变频节能改造的优点：
1、节能变频器控制压缩机与传统控制的压缩机比较，能源节约是最有实际意义的。根据空气量需求来供给的压缩机工控是经济的运行状况。节省电费约20%以上，约半年即可回收设备投入的资金。
2、运行成本降低。传统压缩机的运行成本由三项组成：初始采购成本、维护成本和能源成本。其中能源成本大约占压缩机运行成本的77%。通过能源成本降低44、3%，再加上变频起动后对设备的冲击减少，维护和维修量也跟随降低，所以运行成本将大大降低。
3、提高压力控制精度，变频控制系统具有精确的压力控制能力，使压缩机的空气压力输出与用户空气系统所需的气量相匹配。变频控制压缩机的输出气量随着电机转速的改变而改变。由于变频控制电机速度的精度提高，所以它可以使管网的系统压力变化保持在±0.2bar范围内，有效地提高了工况的质量。
4、延长压缩机的使用寿命。变频器从0Hz起动压缩机，它的起动加速时间可以调整，从而减少起动时对压缩机的电器部件和机械部件所造成的冲击，增强系统的可靠性，使压缩机的使用寿命延长。
5、降低了空压机的噪音。根据压缩机的工况要求，变频调速改造后，电机运转速度明显减慢，因此有效地降了空压机运行时的噪音。现场测定表明，噪音与原系统比较下降约3至7分贝。
6、此外，变频控制能够减少机组起动时电流波动，这一波动电流会影响电网和其它设备的用电，变频器能够有效的将起动电流的峰值减少到最低程度。 变频改造注意事项:
(1) 空压机是大转动惯量负载，这种启动特点很容易引起变频器在启动时出 现跳过流保护的情况，建议采用具有高启动转矩的无速度矢量变频器，保证既 能实现恒压供气的连续性，又可保证 设备可靠稳定的运行；
(2) 空压机不允许长时间在低频下运行，空压机转速过低，一方面使空压 机稳定性变差，另一方面也使缸体润滑度变差，会加快磨损。所以工作下限应不低于20Hz；
(3) 建议功率选用比空压机功率大一等级的变频器，以免空压机启动出现频繁跳闸的情况；
(4) 压力变送器应测量网管压力而非空压机本身压力，为确保变频器不频繁启动，建议尽量加大网管的储气量，避免压力波动频繁；
(5) 设计的系统应具备变频和工频两套控制回路，确保变频出现异常保护时，不影响生产。
控制系统：采用PLC集中控制可将多台空压机按一定的顺序联系起来，共用一个传感器，当压力达到设定值时会自动逐台停机，低于下限时会自动启动。现以我厂的4台英格索兰空压机为例说明。我厂的空压机是老式的螺杆空压机，其控制电路图如图一。现我用PLC控制器将4台机连成一个整体集中控制。既提高了设备的自动化程度，减少人力开支，又可以最大的进行节能降耗。PLC控制器接线图如下（图四：将KJ1、KJ3、KJ5、KJ7的1对常开触点分别并接在原机（见图一）的9、11处，KJ2、KJ4、KJ6、KJ8的1对常开触点并接在原机（图一）的13、27处，1对常闭触头串联在13、29处KJ10、KJ11、KJ12、KJ13拼接在原机（图一）的29、31处。
当按下启动按钮SB1，KJ1首先吸合，即1#机空载启动，2分钟后KJ10吸合，1#机加载完成，同时KJ3吸合，即2#机空载启动。再过2分钟后，KJ11吸合，2#完成加载，同时KJ5吸合??，依此类推，直到KJ13吸合，完成4#机加载启动。当管路压力上升到设定的上限压力时，PS1－1动作。当1#投入变频器运行时，PS动作对其无影响。PS1－1动作使KJ4吸合，使原机上的KT2得电（KT2设定时间假设为10分钟），10分钟后，13、15处断 开，2#机实现了自动停机。如PS1－1继续保持在吸合状态，则KJ6吸合，3#机开始实现自动停机。如压力开关PS1－1在10分钟之内断开，则自动停机过程终止。当压力达到下限时，即PS1－2闭合，会每隔2分钟依次断开已吸合的KJ2、KJ4、KJ6、KJ8，使已停机的空压机自动启动，投入运行（程序图见图五）。
效益分析：
（1）此种控制方式只用了1台变频器，节约了3台变频器的成本。
