工序5 铣?36凸台面。
工序6 粗镗?74孔、孔口倒角2.5×45°，粗镗?132孔。
?0.02工序7 钻、扩、铰?180孔，孔口倒角1×45°。
?0.03?0.06工序8 精镗?740孔和?1320的孔。
?0.02工序9 精扩铰?180孔。
工序10 钻M12-6H螺纹底孔，孔口倒角2×45°，攻螺纹M12-6H。 工序11 钻4×M10-7H螺纹底孔，攻螺纹4×M10-7H。 工序12 钻4×M8-7H螺纹底孔，攻螺纹4×M8-7H。 2. 工艺路线方案二 工序1 铣底面。
工序2 钻4×?14锪平?24的孔。
工序3 粗铣?98的左右侧面和工件的左侧面。 工序4 铣前后?65的凸台面。 工序5 铣?36凸台面。
?0.02工序6 钻、扩、铰?180孔，孔口倒角1×45°。
?0.03?0.06工序7 粗镗?740孔、孔口倒角2.5×45°，粗镗?1320孔。 工序8 精铣?98凸台的左侧面和工件的左侧面。
?0.03?0.06工序9 精镗?740孔和?1320的孔。 工序10 钻M12-6H螺纹底孔，孔口倒角2×45°，攻螺纹M12-6H。 工序11 钻4×M10-7H螺纹底孔，攻螺纹4×M10-7H。 工序12 钻4×M8-7H螺纹底孔，攻螺纹4×M8-7H。 3. 工艺方案的比较与分析
上述两个工艺方案的特点在于：两个方案都是按先粗后精，加工面再加工孔的原则进行加工的。方案一是先加工?74孔、孔口倒角2.5×45°，?132
?0.02孔。然后以底面为基准经过尺寸链换算找正?180的中心线再来加工孔
?0.02?0.02孔，而方案二则与此相反，先钻、扩、铰?180孔，倒角45°，然后?180?0.03以孔的中心线为基准找正?740孔的中心线来加工孔，这时的垂直度和精度容易保证，并且定位和装夹都很方便。因此，选择方案二是比较合理的。
4. 确定工艺过程方案
该零件拟定工艺过程见表2-3所示：
11
表2-3拟定工艺过程
工序号 010 020 030 040 050 060 070 080 090 0100 0110 0120 0130 0140 0150
一箱多件砂型铸造 进行人工时效处理 涂漆 铣底面
钻4×?14锪平?24的孔
粗铣?98的左右侧面和工件的左侧面 精铣?98凸台的左侧面和工件的左侧面 铣前后?65的凸台面 铣?36凸台面 钻扩铰?180粗镗??0.02工序内容
简要说明
消除内应力 防止生锈 先加工面 先粗加工
孔,孔口倒角1×45°
2.5×45°，粗镗?孔
?0.061320孔
后精加工
后加工孔
?0.03740孔、孔口倒角
精镗?740?0.03孔和?1320?0.06钻M12-6H螺纹底孔，孔口倒角2×45°，攻螺纹M12-6H 钻4×M10-7H螺纹底孔，攻螺纹4×M10-7H 钻4×M8-7H螺纹底孔，攻螺纹4×M8-7H 检验 入库
12
2.5.3 加工工艺过程的分析
1. 保证相互位置精度
多道工序的加工都是以大孔、小孔以及平面组合定位，这种方法减少了工件的安装误差，能获得很高的相互位置精度，其结构简单，制造精度容易保证的主要是孔定位基准的夹具是心轴和定位销。以孔定位其定心精度很高。
2. 防止变形的工艺措施
前机体在加工过程中，常由于夹紧力、切削力和切削热、热处理等因素的影响而产生变形，使加工精度降低，防止变形注意以下几点：
（1）与减少切削力和切削热的影响。粗、精加工应分开进行，使粗加工产生的变形在精加工中可以得到纠正，也可以采用辅助支撑，增加安装刚性，减少切削力影响。
（2）减少夹紧力的影响，工艺上可采取一些措施。可以分散应力，减少变形。夹紧力不应集中于工件的某一点，使应力分布在比较大的面积上，以使工件单位面积上所受力较小，从而减少变形。还可以采用夹紧工件的夹具。
2.5.4 选择加工设备与工艺装备
由于生产类型为中批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。 1. 选择夹具
本零件除铣、镗及钻孔等工序需要专用夹具外，其它各工序使用通用夹具即可。
2. 选择刀具，根据不同的工序选择刀具 （1）铣刀选择硬质合金铣刀。 （2）钻孔、攻螺纹选用高速钢麻花钻、机用丝锥。 3. 选择量具
本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，根据参考文献[23]选择如下：
13
（1）选择加工面的量具
用分度值为0.05mm的游标卡尺测量，以及读数值为0.01mm。测量范围100mm~125mm的外径千分尺。
（2）选择加工孔量具 因为孔的加工精度介于IT7~IT9之间，可选用读数值0.01mm。测量范围50mm~125mm的内径千分尺即可。
2.5.5 确定工序尺寸
1. 确定面的加工（所有面）
根据加工长度的为60mm，毛坯的余量为3mm，粗加工的量为2mm。根据参考文献[24]表2.3-21加工的长度的为60mm、加工的宽度为60mm，经粗加工后的加工余量为0.5mm。对精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。
2. 确定孔的加工
?0.06（1）?1320mm
毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于IT7~IT8之间。由参考文献[24]查表2.3-8确定工序尺寸及余量。
?0.1粗镗：?130.40mm 2Z=1.6mm
?0.06精镗：?1320mm
?0.03（2）?740mm 毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于IT7~IT8之间。由参考文献[24]查表2.3-8确定工序尺寸及余量。
?0.074粗镗：?730mm 2Z=1.0mm
?0.03精镗：?740mm
?0.02（3）?180mm 毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT6~IT7之间。由参考文献[24]查表2.3-8确定工序尺寸及余量。
?0.05钻孔：?160mm 2Z=2mm
?0.03扩孔：?17.60mm 2Z=0.4mm
14
