主要加工表面 底面 ?0.03的孔 ?740?98的外圆端面 ?0.06的孔 ?1320?65的凸台端面 ?36凸台 公称尺寸（mm） 20 加工余量等级 H H H H G H 加工余量数值（mm） 3 4 4 5 3 3.5 ?74 101 ?132 184 3
表2-2铸件主要尺寸允许偏差
主要加工表面 底面 ?0.03的孔 ?740?98的外圆端面 ?0.06的孔 ?1320?65的凸台端面 ?36凸台 毛坯尺寸（mm） 23 尺寸允许偏差（mm） ±0.5 ±0.8 ±0.8 ±0.8 ±0.8 ±0.5 ?66 109 ?122 190 6.5 2.4 设计毛坯图
2.4.1 确定圆角半径
铸件的内外圆角半径由参考文献[4]中的表2.2-23来确定。结果为：
外圆角半径：r=3； 内圆角半径：R=5。
以上所取的圆角半径数值都能保证各表面的加工余量。
2.4.2 确定毛坯的热处理方式
毛坯应安排人工时效处理，以消除残余的应力，从而可以改善加工性能本零件的毛坯图如图2-1所示：
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图2-1涡轮减速器箱体毛坯图
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2.5 机械加工工艺路线的制订
2.5.1 选择定位基准
基准是用来确定生产对象上几何要素的几何关系所依据的那些点、线、面。基准根据其功用的不同可分别为设计基准和工艺基准。
在工件工序图中，用来确定本工序加工表面位置的基准，加工表面与工序基准之间，一般有两次核对位置要求：一是加工表面对工序基准的距离要求，即工序尺寸要求；另一次是加工表面对工序基准的形状位置要求，如平行度，垂直度等。
定位基准的选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基准的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。 1. 粗基准的选择
粗基准的选择原则：选择粗基准，主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续工序提供精基准。为了方便地加工出精基准，使精基准面获得所需加工精度，选择粗基准，以便于工件的准确定位。选择粗基准的的出发点是：一要考虑如何合理分配各加工表面的余量；二要考虑怎么样保证不加工表面与加工表面间的尺寸及相互位置要求，一般应按下列原则来选择：
（1）工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应优先选择该表面为粗基准；
（2）工件每个表面都有加工要求，为了保证各表面都有足够的加工余量，应选择加工量最少的表面为粗基准；
（3）工件必须保证某个加工表面与加工表面之间的尺寸或位置要求，则应选择某个加工面为粗基准；
（4）选择粗基准的表面应尽可能平整，没有铸造飞边，浇口，冒口或其他缺陷。粗基准一般只允许使用一次[22]。
基于上述的要求和考虑到安装装配面的精度要求和便于夹紧等实际情况，对一般的箱体零件来说，以底面作为基准是合理的，但从零件的分析得
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知，涡轮减速器箱体以左侧面作为粗基准。 2. 精基准的选择
精基准的选择原则：选择精基准时，应从整个工艺过程来考虑如何保证工件的尺寸精度和位置精度，并要达到使用起来方便可靠。一般应按下列原则来选择：
（1） 基准重合原则；应选择设计基准作为定位基准；
（2） 基准统一原则；应尽可能在多数工序中选用一组统一的定位基准来加工其他各表面，采用统一基准原则可以避免基准转换过程所产生的误差，并可使各工序所使用的夹具结构相同或相似，从而简化夹具的设计和制造；
（3） 自为基准原则；有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择加工表面本身来作为定位基准；
（4） 互为基准原则；对于相互位置精度要求高的表面，可以采用互为基准，反复加工的方法；
（5） 可靠，方便原则；应选择定位可靠，装夹方便的表面作为精基准[7]
。
本零件精基准选择，采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择底面作为精基准。
2.5.2 制订工艺路线
制定工艺路线的出发点，是应该使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求得到妥善保证，在生产纲领确定成批生产的情况下，我们尽量集中工序，除此之外我们还应该考虑经济效益，工艺简单、工序集中，尽量降低成本。
1. 工艺路线方案一
工序1 铣底面。
工序2 钻4×?14锪平?24的孔。
工序3 粗铣?98的左右侧面和工件的左侧面。 工序4 铣前后?65的凸台面。
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