因此，罗拉的加压、中心距和表面速比是罗拉牵伸的三个重要工艺参数。 罗拉牵伸可使须条单位长度的重量减轻，即须条横截面内的纤维根数减少，由粗变细；同时须条内的纤维更加平行伸直。罗拉牵伸的这些作用是通过使须条中纤维与纤维间产生相对位移而达到的。 如果前一对罗拉的表面线速度与后一对罗拉的相差很小，须条中的纤维只是从弯曲、膨松状态伸直平行，绝大多数纤维彼此间未发生轴向的相对位移，这种没有引起纤维间相对位移的牵伸，称为弹性牵伸或张力牵伸。张力牵伸能使须条张紧，防止其在输送过程中松坠。若前一对罗拉的表面线速度与后一对罗拉的相差较大，须条中的纤维彼此间产生了相对运动，须条产生明显的抽长拉细，此种牵伸称为位移牵伸。 4.2.2 紧密纱的特性和紧密纺技术分析
1. 紧密纱的特性：
就紧密纱的性能而言，从纱线生产者和下游工序应用厂的角度来看，其优越性体现在：
1.1 对于纱线生产厂，由于纺纱三角的最小化，牵伸后的须条结 构呈理想化的分布，使得紧密纱体现出毛羽和强度的显著改善。
（1）毛羽明显减少：紧密纱毛羽很少，使的牵伸后的须条细而且较光滑。 （2）紧密纺技术具有极好地包缠纤维作用，纺纱加捻区不再有自由纤维的损耗，既改善了纱线不匀率，也减少了飞花的产生，提高纤维利用率，降低成本。 （3）纱线结构改善，单纱强度和伸长率明显提高。
（4）生产效率得到提高：因强力提高，可适当减少纱线捻度，提高纱线产量；或者用单纱代替传统的双股线。
（5）在保持与普通环锭纱品质略优的情况下，可适当降低配棉的等级、长度，以降低原料成本。
（6）价格优势：由于质量的提高，此种情况下比一般的要价格高。 1.2 对于下游工序应用厂：
在实际的生产过程中，下游工序的一些工艺在很大程度上是针对纱线毛羽多和强度不足而设置的；紧密纺技术对纱线强度、毛羽的改善，可以相当程度地提高生产效率，减少原料成本。
(1) 络筒：在同样的络筒条件下，紧密纺的筒子纱毛羽值明显比普通环锭纱的
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低很多，以长毛羽尤为明显；由于紧密纱既有更好的抗滑移性，意味着可采用更高的络筒速度。
(2) 织前准备：紧密纱强度增加、毛羽减少，整经时断头率降低；在保证与提高经纱可织性的条件下，紧密纱要求的上浆率也有所下降；既节约了浆纱成本，以后的退浆成本和对环境的污染也随之降低。
(3) 织造：由于紧密纱具有更好的可加工性，机织中经纬纱的断头率降低；同时引纬率提高。针织：针织时断头率低，停机少，织物疵点也少, 可提高织机效率提高产量和织物质量。另外集聚纺纱更适于经编，因为在经编机上纱线将承受因大量的偏转点而造成的高载荷及高摩擦，而集聚纺纱具有较好的可加工性及低毛羽
(4) 整理：由于紧密纱毛羽少，可以部分或全部省去烧毛工序，或者烧毛时采用更快的进布速度，提高生产效率，还可节省原料；紧密纱的纤维结构及较低的捻度有利于染料及整理剂的吸收，低毛羽使得印花图案更加清晰；紧密纱的较高强力还可以弥补织物在免烫整理过程中产生的强力损失。
(5) 紧密纱织物的风格更具光泽、纹路清晰，尤其是色织物可以长期保持鲜艳色泽及外观；织物表面起毛起球少；由于紧密纱较低的捻度使织物的手感柔软，服用性提高。适合高档面料的织造。
2. 紧密纺纱的成纱机理和紧密纺技术 2.1 紧密纺纱的成纱机理
紧密纺技术的作用就是将前罗拉钳口输出的具有一定宽度的扁平须条在加捻之前尽可能地集聚收缩，使须条在纤维排列紧密、平顺的情况下被加捻；达到纺纱三角的最小化，使须条中的纤维可靠的捻卷到纱线中；这一凝聚过程的效果就是使成纱的毛羽大幅度减少、单纱强力和断裂伸长显著改善，成纱的常发性疵点也有明显减少。
2.2 紧密纺技术分析
气动集聚系统：原理是利用负压气流将纤维收缩、聚和，使须条边缘上的快速有效的向须条中心集聚，最终最大限度地减少纺纱三角区。从而大幅度减少突出于纱线本体外的毛羽，提高纤维强力的利用系数和成纱强力。一般采用气动集聚原理：
网格圈皮辊传动型：是在前罗拉出口处加装一组合件（如图 4.8），有输出上皮辊和柔性材料制成的输送网格圈和异形截面负压吸管。异形吸管与负压源相连，
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吸管上部每个纺纱位置上开一个与输出方向有一定角度的负压凝聚狭槽（如图4.9），狭槽长度与须条和输送网格圈的接触长度相适应，狭槽末端和输出上皮辊与异形吸管组成的输出钳口非常接近，以尽可能延长集聚区的长度；输送网格圈套在吸管外面，由输出上皮辊传动。输出上皮辊通过过桥齿轮由前上皮辊传动（如图4.10）；输出上皮 辊的加压由摇架作用在前皮辊的加压延伸而来当；须条离开前牵伸钳口受负压作用被吸附在输送网格圈对应斜向狭槽的部位上，在集聚区内纤维被斜向的气流凝聚，顺着狭槽的偏斜角度地输送至输出钳口。网格圈型式的输出上皮辊表面转动线速度略大于前罗拉输出线速度，使得须条在凝聚过程中产生一定的张力，将弯曲的纤维拉直，有利于纤维的凝聚；而且在凝聚过程中须条在倾斜方向的气流的作用下绕其轴线做一定角度的回转，凝聚效果得以进一步提高。
图4.8
图 4.9 图 4.10
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5 产品零件造型及设计结果
在本设计中，零件的总数相当大，但是在细纱机的工作部分都是相同的零件 构成，所以在设计的时候，为了实现清晰明了表达产品结构的目的，就省去了重复部分的设计。就罗拉而言，单设计对称的上、中、下三列罗拉，而摇架就只设计了一个。为了表达出锭子的工作情况以及和带轮、罗拉、摇架、钢领板的位置关系，就设计了四个锭子机构。既然设计了四个锭子，由于每个带轮带动四个锭子，所以就设计了一个带轮。另外设计一个钢领板托架，一个钢领，一个钢丝圈。对于车尾，因为要表达传动关系，所以传动部分就应该表示出来。电气控制部分未给以表达。在相关图片中会给以相应的表达。图5.1为细纱机的结构造型。
图 5.1
a. 凸轮
凸轮是细纱机中重要的控制组成部分。在细纱机的工作中，由于有凸轮的控制能够使得工作部分和传动部分统一起来，共同完成细纱机的织线过程，并且有条不
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