1.5竹胶板 10×10方木板直接钉在纵向方木上。纵向采用10cm*10cmI10工字钢的方木，间距30cm，横桥向采用I10工字Φ48碗扣支架钢。内模空腔内设置上下、左右支撑体系，支撑杆采用φ48钢管支架，纵横向间距采用0.9m，排距采用0.9m。具体详见下图箱梁芯模支架体系图。内模支架安装体系示意图5.7-3
图5.7-3 箱梁芯模支架体系图
5.7钢筋及钢绞线加工、安装 5.7.1钢筋加工及安装
（1）钢筋原材料进厂试验
每批钢筋进场时，须抽样检验，检查项目包括：直径、每延米重量、抗拉强度、屈服强度、伸长率及冷弯试验等，确保钢筋质量合格。
试验室要按根据规定作力学试验后填发“钢筋试验鉴定报告单”作为使用本批钢筋的依据，不合格的钢筋不得领用。
（2）钢筋下料加工制作
钢筋加工前，先清除表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等。钢筋应平直，无局部折曲。钢筋的下料、弯曲严格按设计图大样制作。钢筋弯曲应一步到位，不可进行二次弯曲。
梁体钢筋在钢筋场下料制作，采用平板运输车运至施工现场，人工绑扎成型。根据设计图纸，主筋采用分节制作、预埋，根据分节长度列出钢筋下料单，工班根据下料单加工。下料时要根据承台钢筋编号和供应钢筋的尺寸，统筹安排，以减少钢筋的损耗。成型钢筋制作时，应按设计图纸或下料单在平台上放大样后再进行弯制。受力主筋制作和末端弯钩形状要求如下表5.8-1,加工钢筋允须偏差如下表5.8-2。
5.8-1受力主筋制作和末端弯钩 弯曲部
弯曲角度 形状图 钢筋种弯曲直径D 平直部分长备注 41
位 类 度 180° HPB300 HPB300 ≥2.5d φ8~φ25≥4d φ28~φ40≥5d φ8~φ25≥4d φ28~φ40≥5d ≥20d ≥3d 末端弯钩 135° HRB400 HPB300 90° HRB400 ≥5d d为钢筋直径 ≥10d 中间弯钩 90°以下 各类 5.8-2加工钢筋允许偏差
项 目 受力钢筋顺长度方向加工后的全长 弯起钢筋各部尺寸 箍筋、螺旋筋各部分尺寸 允许偏差（mm） ±10 ±20 ±5 （3）钢筋运输及现场临时存放
钢筋运输采用汽车吊进行垂直运输，水平运输采用平板车。钢筋存放地面时垫高不低于50厘米，上面用蓬布遮盖，不同规格分堆存放，并设以标志，防止混杂。
（4）钢筋定位及安装
钢筋安装时应当充分考虑预应力管道、模板安装等工序，合理安排钢筋安装定位加固的顺序，方便现场流水作业。
主筋安装前，根据不同高度的钢筋骨架尺寸，在钢筋场加工好相应的钢筋定位胎架，定位胎架采用Ф20钢筋制作。主筋与定位胎架进行点焊连接，定位胎架，每两米设置一道，保证主筋顺直，不扭曲变形，，设置定位钢筋，在定位钢筋上画出每根钢筋的安放位置，根据放线位置进行钢筋绑扎。多层钢筋之间应用L50×5×3mm角钢支撑，间距为1.5×1.5m，确保多层钢筋网片的整体刚度，梁体预埋钢筋安装时，制作角钢定位框架，以确保梁体预埋筋位置准确、稳固。钢筋骨架制作安装须满足施工规范的要求，钢筋施工质量验收标准如表5.8-3。
表5.8-3钢筋位置允许偏差
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序号 1 2 3 4 5 名 称 受力钢筋排距 同排中受力钢筋排距 箍筋间距 弯起点位置 钢筋保护层厚度 允许偏差（mm） ±5 ±20 ±10 ±20 ±10 检验方法 尺量, 每个构件2个断面 尺量连续5～10处 尺量，骨架30% 尺量，模板周边8处 （5）钢筋保护层垫块
为保证有足够的保护层，每平方米设置4个混凝土垫块，垫块与钢筋扎紧，相互错开。 （6）箱梁支架现浇接头，混凝土结合面应予以凿毛，并清理干净，纵向非预应力筋HRB400级钢筋采用焊接连接。
（7）梁体钢筋应整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时、可适当移动梁体钢筋或适当弯折，梁体钢筋净保护层不小于35mm，绑扎铁丝尾部不应伸入保护层内。桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增加斜置的井字型钢筋进行加强。 5.7.2钢绞线下料安装
（1）钢绞线进场检验
从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。如每批少于3盘，则应逐盘取样进行上述试验。试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。每批钢绞线的重量应不大于60t。
（2）钢绞线下料
预应力筋的下料长度应通过计算确定，计算时应考虑结构的孔道长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、冷拉伸长值、弹性回缩值、张拉伸长值和外露长度等因素。同一编号的钢绞线束可集中下料。为节约用料，钢绞线下料长度可按每个孔道的实际长度+油顶长度×2+工具锚厚度×2+限位板的有效厚度×2+200mm之和下料，其误差为±30mm。
放盘过程中的钢绞线需细致检查外观，发现劈裂重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。
制作专用钢绞线下料笼，以防钢绞线弹伤人。钢绞线下料用砂轮锯切割，严禁用电弧切割。钢绞线下料时切割口两侧各30mm处先用铁丝绑扎。
钢绞线束外面用φ1mm铁线缠绑扎紧，其缠绕铁线间距为1.5m，使编扎成束顺直不扭转。
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根据每束钢绞线的长度，对钢绞线束进行编号标识，分别存放。编号时应在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂。
钢绞线束存放及移运时，保持顺直，不受损伤，不得污染。存放时，须垫方木，间距以钢绞线不着地为度；搬运时，不得在地上拖拉，支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。不得使钢绞线经受高温，严禁接触焊接火花或接地电流。
（3）钢绞线穿束制作与穿束
本桥预应力钢筋采用Φj15.2mm预应力钢绞线，钢绞线下料必须使用切割机切割，严禁用乙炔火焰切割钢绞线。
1）钢绞线束制作
①钢绞线下料：先从钢绞线盘内抽出钢绞线头，通过角钢导向槽引出，拉向标定地点，按下料长度量好后，采用切割机切断。然后将钢绞线平放在地面上，用铅丝将其绑扎牢固，防止钢绞线散头，同时检查外观有无不符合要求的钢绞线。
②每束钢绞线预先扎在一起，用18号铅丝每隔1.5~2m捆扎，捆扎成束的钢束应保持顺直，不得扭曲，两端基本平齐。
③钢绞线表面必须无杂物，严禁有油渍、等有害物质。 ④钢绞线下料长度按照设计要求进行施工。 2）钢绞线穿束
①钢绞线编束后，在混凝土浇注之前整束穿入管道中。穿束前应全面检查锚垫板和孔道，锚垫板位置应准确。若锚垫板移位，造成垫板平面和孔道中轴线不垂直时，应用楔形垫板予以纠正，保证孔道内畅通、无水分和杂物，孔道应完整无缺。制好的钢丝束应检查其绑扎是否牢固、端头有无弯折；钢丝束长度和孔位编号，穿束时核对长度，对号穿入孔道。穿束工作采用人工直接穿束，卷扬机引拉，先将钢丝绳用单根导向钢丝，从孔道一端拉到另一端，然后用特制的联结装置将钢丝绳和钢绞线联结在一起，开动卷扬机后，钢绞线可顺利的穿入孔道。
②在钢绞线穿入过程中应有专人跟踪检查，发现钢绞线穿束困难或穿破波纹管时，应检查原因并恢复管道，管道无死弯并不得漏浆。
③穿束后两端外漏长度基本相等，并不短于75cm。
5.7.3波纹管加工和安装
1、箱梁纵向预留孔采用φ90mm预埋预应力波纹管成孔。为了准确安装每根波纹管，在施工前应根据设计参数计算出每根预应力管道的坐标，并根据坐标定位波纹管，定位波纹管时按每100cm设置一道“井”字型定位钢筋网片，防止管道移动变位。波纹管采用套
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