AC-20C沥青混凝土中面层试验段总结报告 A2合同段
测量放样
取样进行试验
检查摊铺温度、松铺厚度、初始压实度、拼接缝
质量检查各项指标
试验段总结及申请验收
报监理工程师审批 压路机初压、复压、终压的温度及遍数 启动送料装置均匀分布混合料 结合现场情况对摊铺机进行相关调整 检测装车温度 运输覆盖、运至摊铺机卸料 检测到场温度 按生产配合比进行沥青混凝土拌和 外观检查及测温度 摊铺机定位预热安装自动找平仪 中面层清扫洒粘层油 安装自动平衡梁及传感器 - 4 - - -
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五、施工工艺
（1）测量放样
沥青混合材料摊铺前，由测量人员按规范要求每隔20m对路面中心线及边线的位置进行测量放样并打钢钉做记号，再用钢卷尺就同断面的摊铺宽度进行了校正，之后人工对前后边桩拉线，用石灰粉洒出摊铺坡脚线，以引导摊铺机行走。 （2）混合料拌合
采用阿斯泰克5000型拌合楼进行混合料的拌和，其产量为320t/h。拌和站配有6个冷料斗、4个热料仓及混合料储仓。集料通过加热烘干、热集料与热沥青的拌和，这两个过程在不同的设备中分先后进行，中间二次筛分及计量过程，保证了混合料目标配合比的准确。在试验段试铺之前，按已设计的生产配比进行试拌，试验室对试拌料进行检测，确定出了满足技术要求的混合料拌和方法。在开始的几盘集料提高加热温度，进行干拌后废弃，待温度稳定时再正式生产沥青混合料。
通过试拌确定了拌和周期45s，其中干拌时间5S。沥青加热温度165-175℃，矿料加热温度为180-190℃，混合料出场温度控制在170-185℃。在生产中对沥青混合料生产进行逐盘打印。
在拌制过程中注意检查混合料的均匀性，及时分析异常情况，如混合料有无花白料、枯料和没有色泽等，如确认是质量问题，作废料处理并及时纠正。取两组试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。（3）混合料运输
1）拌好的混合料采用配备保温措施的大吨位的自卸汽车运输。运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前要将车厢清洗干净，并涂刷隔离剂，防止出现与车厢粘结结块现象。
2）拌和站放料时，运料车前后移动，分几堆装料，以减少粗集料的分离。
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3）运料车采取良好的篷布进行覆盖，篷布覆盖比车侧外缘顶下50cm左右，卸料过程中继续覆盖直到卸料结束取走篷布，以便保温、防止污染环境。
4）采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。在运料卡车侧面设置了专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm，插入深度不小于150mm。
5）运料车至现场时，设置专人指挥倒车，并在摊铺机前10—30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车挂空挡，靠摊铺机推动前进。
6）沥青混合料运至摊铺地点后，均进行检查拌和质量。运送至施工现场混合料摊铺温度不低于165℃。 （4）摊铺
1、施工前的准备工作
在试铺段施工前，对其选取中面层表面浮土、粉尘清理干净后喷洒粘层沥青。粘层改性乳化沥青喷洒后应进行交通管制，禁止任何车辆通行和人员踩踏，不粘车轮时放可摊铺，同时对路缘石内侧与上面层接触面涂涮乳化沥青。准备工作完成后报监理工程师批准，方可开始施工。
2、摊铺机的操作方式
路面宽度为10.5m,压实厚度4cm。本合同段采用2台VolvoABG8820B摊铺机，按6.25m、4.25m组成梯队方式进行施工，且相邻两机的间距控制在5-10m。具体做法如下：
1）将摊铺机驶至起铺处,让熨平板前缘位于起铺线后约10cm处,并在其下至少垫两块厚度与该层松铺厚度相同的木板支撑住熨平板（本次使用宽为20cm，厚度约为5cm的木板）。摊铺机开工前提前40分钟进行预热熨平板，温度不低于100℃。 2）将摊铺机螺旋布料器置于低位。链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配，螺旋布料器内混合料表面以有稍高于螺旋布料器2／3为度，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，并做到匀速供料，避免摊铺层出现离析现象。摊铺机集料斗在刮板上的存料，在料斗收斗时人工及时进行配合，摊铺过程中每3-4车摊铺机收斗一次，待料斗两翼恢复原位时，下一辆运料车开始卸料，做到连续供料，避免了粗集料集中。局部离析的地方，人工筛选部分细料加以填补。
3）夯锤采用5级，松铺系数初定为1.20，摊铺后现场确定。摊铺过程中随时量
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测厚度，并将结果反馈给现场技术人员。同时在摊铺过程中测松铺系数，后续施工按确定的松铺系数进行施工。
4）根据拌合站产量，摊铺速度控制在3m/min，最大3.5m/min。摊铺过程中不得随意改变摊铺速度，不得随意停机。整个摊铺过程应保持连续稳定。用餐时应分批轮换交替进行。
5）现场设置专人量测混合料到场温度和摊铺温度，并将结果反馈给现场技术人员，到场温度不低于165℃，前场摊铺温度不低于160℃。
6）刚摊铺好的混合料，未碾压前施工人员不得进入踩踏。特殊情况下须在现场主管人员指导下进行混合料整修、找补、更换等。 （5）压实
压路机碾压遵循了“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则进行；混合料摊铺后初压和复压的压路机即开始紧跟碾压。碾压温度：初压不低于150℃，终压不低于100℃，碾压温度满足规范要求。碾压段的长度控制在30～40m。现场配备7台压路机，3双钢4胶轮。
初压：目的是为了整平和稳定混合料，是压实的基础。初压采用2台钢轮压路碾压全幅静压2遍。（碾压时将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段、坡道上则由低向高碾压）
复压：目的是使混合料密实、稳定、成型，混合料的密实程度取决于此。复压紧跟在初压后开始，复压采用3台胶轮与2台钢轮进行配合碾压。先用3台胶轮联合碾压3遍，再采用胶轮在前钢轮在后，相距3米左右，同步前进、同步后退联合碾压2遍，碾压过程中钢轮振动碾压，其目的增加压实效果，消减轮迹。
终压：目的是消除，最后形成平整压实面。终压紧接在复压完成之后，碾压1-2遍。终压无具体遍数要求，视现场情况确定，以达到无明显轮迹为止。
碾压过程中的注意事项：
1）初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行。 2）压路机碾压时速度应缓慢而均匀，与现场摊铺相协调。驱动轮朝向摊铺机，起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。
3）在当天碾压尚未冷却的沥青混凝土面上，不得停放压路机或其他车辆。 4）初压、复压、终压段落设置明显标志牌。
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