M=0.1193qf3L2=0.119312.8336002=5.513105N2mm。 强度验算:
σ= M/W=5.51/0.833=6.61N/mm2 刚度验算:
f =0.6443qk3 L4/100EI =0.644310.1136004/（1003900034.1673106） =0.22mm＜［f］=L/500=1.2mm。 主楞计算：
主楞选用I14 的工字钢，则:I=712cm4，W=101.7cm3。 荷载:qf=0.05132831200=61.60N/mm； qk=0.0404431200=48.53N/mm。 计算简图如图6-11。
取立杆间距为1200mm，纵肋按五连跨连续简支梁计算。 Km=0.119，Kf=0.644 M=0.1193qf3L2
=0.119361.60312002 =10.563106 N2mm 强度验算:
σ=M/W=10.563106 /101700=103.87N/mm2＜［ σ］。 刚度验算:
f=0.6443qkl4/100EI =0.644348.53312004/（1003712000032.063105） =0.43mm＜［f］=l/1200=1.2mm
箱梁支撑立杆计算：梁底立杆采用碗扣脚手架，立杆间距为0.6m31.2m，横杆步距600mm，查《建筑工程脚手架实用手册》，横杆步距600mm 时，单根立杆允许荷载Pmax=40kN则单根立杆受力P=0.051328360031200=36.96kN＜
Pmax=40kN地基承载力：立杆支撑于100mmC15 素混凝土上，混凝土沿箱梁方向布置，宽度宽于立交桥面宽度1.0m。要求素混凝土的承载力:
Pmin=36956/（2003600）=0.308N/mm2。 (D) 箱梁侧模、翼板底模的验算
Q235 钢材的弹性模量E=2.063105MPa；Q235 钢材强度的设计值: 抗拉抗压抗弯强度f=215MPa；抗剪强度fv=125MPa。 焊缝强度设计值:抗拉抗压抗弯强度ftu=160MPa。 普通螺栓连接强度:抗拉强度ft b=170MPa；抗剪强度fv b=130MPa；
受压构件容许长细比［ λ］=150。
翼板和侧板为整体定型模板，肋板选用5mm 厚的Q235 钢板，横向间距侧板为0.6m，翼板0.5m，纵向间距均为0.4m。
侧板只受侧压力，而翼板受垂直压力，因此只检算翼板满足刚度要求就可以了。
模板及支架自重:1.5kN/m2；
混凝土自重:24 kN/m330.2m＝4.8 kN/m2； 钢筋自重:1.92 kN/m330.2m＝0.384 kN/m2； 振捣时产生的荷载:2.0 kN/m2； 浇筑混凝土的荷载:2.0 kN/m2； 荷载设计值:
qk=1.5+4.8+0.384+2.0=6.684 kN/m2=0.0067 kN/mm 2； 荷载标准值:
qf=（1.5+4.8+0.384）31.2+2.030.2+2.0=10.40kN/m2=0.0104 kN/mm 2； 从计算结果看，翼板的荷载均小于底板的荷载，所以翼板模板和支架的选择能满足使用要求。
(E) 模板施工要求
外模要求光洁、平整、色泽一致、拼缝整齐，缝宽不得大于1mm； 面板缝处必须外背方木。
底板钢筋安装前，要均匀涂脱模剂。
混凝土浇筑前，模板要进行认真清洗，一般采用高压水冲洗。 内模采用加工场加工，分块吊装，现场合体；内模要求尺寸正确，不准漏浆，混凝土浇筑前均匀涂脱模剂。
端模和底模钉在一起，注意预留的钢筋眼位正确。 内模、端模一次性投入使用，外模可重复倒用。
端模24h 即可拆模，内模待混凝土达50%强度拆模，底模混凝土达100%强度方可拆模，箱底模拆除顺序是从跨中向两边。
进入洞，设在距墩中心4～5m 处，每跨设2 个，尺寸50cm3100cm，梁体施工后采用微膨胀混凝土浇筑。
注意预埋件和预留洞。 底模预留沉降5mm。 (3) 钢筋工程
1) 首先根据箱梁的钢筋设计图纸在现场加工钢筋，并按照各种型号钢筋进行编号，堆放整齐。然后按照设计要求进行现场绑扎，钢筋绑扎、焊缝、主筋间
距等严格按照《混凝土结构工程施工与验收规范》（GB50204-92）标准执行。
2) 钢筋在绑扎过程中，做好预埋件的埋设。 (4) 混凝土浇筑施工
每联混凝土分跨浇筑，布设施工缝。施工技术措施:
1) 浇筑混凝土之前，须有专职的技术干部检查模板几何尺寸、钢筋骨架及钢筋保护层厚度等符合设计要求并经监理工程师检查认可后方可浇筑混凝土，并安排技术人员和试验人员值班，认真做好混凝土浇筑记录。
2) 箱梁混凝土浇筑对称进行，斜向分层。首先从箱梁上口入仓浇筑20cm 底板混凝土，然后浇筑箱梁两侧腹板混凝土。振捣时设专人负责，在振捣上一层时，振捣棒须插入下一层10～15cm，而且必须在下层混凝土初凝之前。
3) 振捣时间一般控制在20～30s，视表面混凝土不再显著下沉，不再泛出气泡及表面泛出灰浆为准。捣固手不能中途换人。
(5) 预应力工程
1) 钢绞线束和波纹管准备
(A) 根据设计规定安装预应力钢绞线采用低松弛高强度钢绞线。 其性能指标须符合国家标准的规定。
(B) 钢绞线束表面必须无锈、油垢等杂质，且不能有断丝。
(C) 波纹管在搬运过程中轻抬轻放，避免碰撞弯折，同样其表面必须无锈、油垢等杂质，且不能有孔洞。
(D) 钢绞线束和波纹管到场以后，必须专人专管，并备有防雨材料。 2) 波纹管安装
波纹管安装需要同绑扎钢筋一同来完成。
(A) 根据设计图纸中规定的预应力管道坐标（曲线梁还要考虑曲线要素）来放出波纹管的位置控制点。
(B) 施工人员依据管道位置控制点定出波纹管的位置，按每0.6m的间距用定位钢片来固定波纹管。
3) 穿钢绞线束
(A) 钢绞线下料：钢绞线必须在平整、无水、清洁的场地下料，下料长度等于波纹管孔道净长加上两端的工做长度，另加适当富余量。下料过程中，钢绞线切口端先用钢丝扎紧，采用砂轮切割机切割。
(B) 编束：编束时必须使钢绞线相互平行，不得交叉，从中间向两端每隔1m 用钢丝绑紧，并给钢绞束编号。
(C) 穿束：钢绞束端头必须做成锥形并包裹，短束直接用人工穿束，长束可用钢丝并利用卷扬机进行牵引。如浇筑混凝土后穿束比较困难的，可在混凝土浇筑之前穿束。
(D) 固定锚具与预留排气孔：根据设计图纸上给出的位置，固定锚固端、张拉端的锚垫板、喇叭管、螺旋筋，注意锚具位置的正确，且牢固，波纹管及喇叭管连接处用胶带密封，以防止混凝土浇筑过程中砂浆进入波纹管内。排气孔位置须定在波纹管最高点上，同样，排气孔与波纹管连接处用胶带密封。
4) 预应力张拉
(A) 施工顺序如图6-12 所示,预应力张拉的施做必须在混凝土强度达到90%以后进行。锚具采用OVM 自锚锚具，钢绞线为高强低松驰钢绞线（图略）。
张拉顺序严格按设计图进行，如设计未明确时可按下列原则张拉: （a） 先张拉底板束后张拉横板束。
（b） 按先下后上，先中间后两边的原则对称张拉。
（c) 曲线梁张拉出现横向变形时，在征得设计同意后方可通过两侧的预应力束的控制应力来调整。
（d) 施工准备
油泵、千斤顶、油压表校核、标定。
检查预应力钢绞线和锚具资料是否齐全、合格，并对钢绞线取样做试验。 张拉端工做面和承压板、钢绞束四周灰浆必须清除，锚夹具安装好并检查是否合格。
对施工人员进行张拉技术交底。
(e) 预应力张拉步骤如图6-13。（图略） (f) 计算伸长值
计算公式△L= σ3L / Eg3〔1-e-（kl+μθ）/（kl+ μθ）〕 式中：△L——预应力钢绞束理论伸长值；
σ——预应力控制张拉力； L——计算钢绞线长度； Eg——弹性横量；
θ——计算长度内预应力钢绞束所有曲线转角之和；
k——每米长度孔道偏差系数，取（0.6～1.2）310-3/m； μ——孔道阻力系数，对于波纹管取0.16～0.22
5) 预应力管道注浆
(A) 经试验室选定水泥浆配合比，水泥浆的强度不能低于箱梁混凝土的强度。 (B) 水泥浆的拌制须在压浆机的灰浆搅拌桶进行，先将水加入拌合机内，然后再放入水泥，充分拌合以后再加入膨胀剂，膨胀剂的掺量由试验室确定，一般不超过水泥总量的0.01%。
(C) 拌合好的水泥浆由拌合机倒入注浆泵内，压浆自箱梁的一端注入，直到从排气孔内溢出稠度均匀的水泥浆为止，关闭注浆管闸阀，直到水泥浆凝固，注浆压力须控制在0.6～0.7MPa。
（D）在整个压浆过程中试验人员必须旁站记录，并且每一工做班取一组（7.0737.0737.07）m3 水泥浆试件，进行水泥浆的强度测试评定。
6) 封锚
(A) 切割锚圈外多余钢绞线，优先选用砂轮切割机。选用氧气焊进行切割时，需要留设适当长的钢绞线，切割间断进行，必须在靠近工做锚圈外侧缠裹棉纱，切割时不断洒冷水来阻止热量传递。
(B) 根据箱梁的钢筋设计图纸，恢复张拉槽内的钢筋。
(C) 浇筑与箱梁同强度等级的混凝土，浇筑过程中严禁用振捣棒进行振捣，只能用人工振捣，待混凝土终凝以后及时洒水养护。
6.1.4 桥面系工程
（1）桥面防水层施工：桥面防水须在道床施工结束以后进行。
1) 首先将箱梁表面的混凝土进行打毛、平整，并把凿出的混凝土碎块打扫干净，在喷刷防水材料之前，须在混凝土表面洒水湿润，但不能有积水。
2) 将水泥基渗透型结晶防水材料与水按照设计要求的配合比混合并充分搅拌均匀，用专用喷枪或半硬的尼龙刷在混凝土表面均匀地喷刷。
3) 喷刷防水材料以后，须及时洒水养护，每天3 次，并且养护时间不少于72h。
