商混站应按要求频率做好进场原材料的取样检测工作，波动明显时应加大检测频率。
施工、监理单位应按合同约定的质量标准、检测频率定期对商混站原材料进行抽检。每次浇筑开盘之前，应对商混站原材料进行外观检查，对商混站取样检测资料及报告进行审查。
混凝土主要原材料进场取样检测频率见下表（参考《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010，J1155-2011）： 序号 材料名称 取样检测频率 1、按同一生产厂家、同一等级、同一品种、同一批号且连续进场的水泥，袋装不超过200t为一批，散装不超过500t为一批,，每批抽样不少于一次。 2、使用中对水泥质量有怀疑或出厂超过三个月时，应进行复验。 同厂家、同品种、同编号的每50t为一批，不足50t按一批计。 同厂家、同编号、同出厂日期的产品每200t为一批，不足200t按一批计。 连续进场的同料源、同品种、同规格的每400m3（或600t）为一批，不足上述数量按一批计。 连续进场的同料源、同品种、同规格的每400m3（或600t）为一批，不足上述数量按一批计。 1 水泥 2 3 4 5 聚羧酸减水剂 粉煤灰 细骨料 粗骨料 6.6.3拌制
6.6.3.1商混站计量系统衡器应定期检定。每工作班应对搅拌站自动计量系统进行归零检查，确保每盘投料称量在下表允许误差之内。 序号 1 2 3 原材料名称 水泥、矿物掺合料 粗、细骨料 外加剂、水 允许偏差（%） ±2 ±3 ±1 注：表中数据引自《预拌混凝土》（GB T14902-2012）表10。
6.6.3.2每工作班前应测定粗细骨料含水率，以确定施工配合比。雨天应增加含水量检测次数。
6.6.3.3配合比应在搅拌站试验人员的监督下输入，搅拌机操作人员严禁随意改动配合比。确需调整配合比粗细骨料比例、砂率的，应经过试验人员同意。搅拌站投料应按二次投料法顺序操作，基本流程为：
先投入全部粉料（水泥、掺合料或有粉体外加剂）和细骨料至少搅拌30秒
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→再投入全部拌合水（或有液体外加剂）至少搅拌30秒→最后投入全部粗骨料至少搅拌30秒。
6.6.3.4首盘混凝土应测试塌落度、含气量、泌水率、匀质性、拌合物温度。混凝土出机后到浇筑地点超过15分钟的，塌落度应在浇筑地点现场取料测试塌落度损失，观察混凝土粘聚性和保水性。
6.6.3.5每盘混凝土搅拌时间应满足规范及配合比设计的要求。 6.6.4运输
混凝土运输采用搅拌运输车。
6.6.4.1运输能力应适应混凝土浇筑速度和凝结时间要求，见6.6.6.4。 6.6.4.2 搅拌运输车运输过程中，应以2～4r/min的慢速进行搅拌，保证混凝土拌合物的均匀性和工作性。
6.6.4.3为了减小高温暴晒和寒冷气候对砼质量的影响，搅拌运输车罐体应加盖遮盖物。
6.6.4.4混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度损失较大不能满足施工要求时，应进行第二次搅拌。二次搅拌时禁止加水，可在运输车罐内加入适量的与原配合比相同成分的减水剂。减水剂加入量应事先由试验确定，并应做出记录。加入减水剂后，混凝土罐车应快速旋转搅拌均匀，并应达到要求的工作性能后再泵送或浇筑。如二次搅拌仍不符合要求，则禁止使用，将混凝土退回，并记录车牌号码，在2小时内该车不准进场。
6.6.5入模
6.6.5.1搅拌运输车卸料前，罐体宜快速旋转搅拌 20s 以上后再卸料。混凝土拌合物入模温度不应低于 5℃，且不应高于 30℃。
6.6.5.2混凝土应按方案预定的浇筑顺序及方向布料，做到均衡有序，并采取减少混凝土下料冲击的措施。
6.6.5.3出料口距浇筑面高度不得超过2m，以免混凝土离析。超过2m的应设置串筒、溜槽等辅助措施。
6.6.5.4采用泵送方式，应符合以下要求：
1、地泵输送泵管支架稳定牢固，接头严密，泵管转向平缓。汽车泵停放场地平整、坚实，道路畅通，作业范围不得有阻碍物。
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2、先进行泵水检查，湿润输送泵的料斗、活塞等直接与混凝土接触的部位。泵水检查后，清除输送泵内积水。
3、输送混凝土前先输送水泥砂浆对输送泵和输送管进行润滑，然后开始输送混凝土。输送混凝土速度先慢后快、逐步加速，在系统运转顺利后再按正常速度输送。
4、汽车泵（地泵）受料斗设置网罩，防止大块石进入泵管造成堵管。泵送过程中始终保证受料斗内有足够的混凝土余量，以免混入空气。停机待料时，应不间断的开动叶片搅拌受料斗内的剩余混凝土。
6.6.6浇筑
6.6.6.1 浇筑前清除模板内或垫层上的杂物。表面干燥的地基、垫层、模板上应洒水湿润；现场环境温度高于35℃时宜对金属模板进行洒水降温；洒水后不得留有积水。
6.6.6.2混凝土宜一次连续浇筑，间歇时间不应超过下层混凝土初凝时间。不能一次连续浇筑时，可留设施工缝或后浇带分块浇筑。
6.6.6.3 混凝土浇筑过程应分层进行，分层浇筑厚度不得超过下表规定： 振捣方法 插入式振动 无筋或配筋稀疏的结构 表面振动 配筋较密的结构 附着式振动 浇筑层厚度（cm） 振捣器作用部分长度的1.25倍 25 15 30 6.6.6.4 混凝土运输、输送入模的过程宜连续进行，符合以下两个表中的规定。
运输到入模时间限制 气温(℃) 20～30 10～19 5～9 有搅拌设施运输(min) 60 75 90 从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间 混凝土等级 C30及C30以下 C30以上 温度低于25℃ 温度高于25℃ 120min 90min 90min 60min - 6 -
6.6.6.5振捣
1、振捣应能使模板内各个部位混凝土密实、均匀，不应漏振、欠振、过振。与模板的距离不应大于振动棒作用半径的 0.5 倍；振捣插点间距不应大于振动棒的作用半径的 1.4 倍。
2、振动棒的前端应插入前一层混凝土中，插入深度不应小于 50mm； 3、振动要垂直于混凝土表面快插慢拔均匀振捣，严禁采用水平拖动振动棒的振捣方法，以及利用振捣棒使混凝土长距离流动或运送混凝土。当混凝土表面无明显塌陷、有水泥浆出现、不再冒气泡时，可结束该部位振捣。
振动棒不得直接接触模板、钢筋、预埋件、预应力管道。
6.6.6.6表面振动器振捣混凝土应覆盖振捣平面边角；移动间距覆盖已振实部分混凝土边缘；倾斜表面振捣时，由低处向高处进行振捣。
6.6.6.7附着式振动器振捣混凝土应与模板紧密连接，设置间距应通过试验确定；根据混凝土浇筑高度和浇筑速度，依次从下往上振捣；模板上同时使用多台附着振动器时，各振动器频率要一致，并交错设置在相对面的模板上。
6.6.6.8混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土表面，提浆后待适当时间再抹第二遍并压光或拉毛。抹面时严禁洒水，并防止过度操作影响表层混凝土的质量。寒冷和干旱天气，更要注意施工抹面工序质量，防止混凝土表面产生收缩裂纹。
6.6.7试件留置规定
用于检查结构构件混凝土强度、弹性模量、同条件养护、抗渗的试件，均应在混凝土的浇筑地点随机抽样制作。
6.6.7.1标养28d抗压强度试件
1、每拌制100 盘且不超过100m3 的同配合比的混凝土，取样不得少于一次；
2、每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100 盘时，取样不得少于一次；
3、当一次连续浇筑超过1000m3 时，同一配合比的混凝土每200m3 ，取样不得少于一次；
4、每一结构部位，取样不得少于一次；
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