原因 颜料浆加量过大 NV值增加 处理措施 补加低颜料份漆，或补加基料（树脂）份 降低固体份；监测P/B比 5.3.9溶剂量下降〖漆膜流平性差，厚度下降〗
原因 高挥发损失（与生产量低或槽 液温度过高有关） UF液渗漏过度 UF液清洗喷淋压力过大，导 致挥发损失增加 槽液NV值下降 增加槽液固体份 处理措施 检查漆液温度是否在所要求的范围内，添 加流平助剂来调整溶剂含量 检查超滤系统是否有渗漏 调整喷淋压力 5.3.10溶剂含量上升〖漆膜厚度上升，破裂电压下降〗
原因 流平助剂和溶剂加量过大 原漆加入量过大 生产量大，槽液更新快 5.3.11膜厚不足
原因 槽液pH值低 槽温偏低 槽中有机溶剂含量偏低 槽液NV值偏低 处理措施 调整pH值至要求范围内 调整槽温至控制范围的上限 适当补加有机溶剂 提高槽液固体份，按工艺规范控制在±0.5%之内 24
处理措施 停止加入流平助剂和溶剂，并监测各项溶剂含量 降低原漆加入量 增加超滤排放，并监测溶剂含量 槽液电导率偏低 施工电压低，泳涂时间不足 极板与电源连接不良、极板被腐蚀 损失，极液K值低;极罩隔膜堵塞 减少UF液的损失 提高泳涂电压，延长泳涂时间 检查极板，极罩和极液系统定期清理和更 换，使其导电良好 清理挂具，使被涂物通电良好 缩短UF液冲洗时间 控制磷化膜厚度在工艺范围内 被涂物通电不良 超滤液后冲洗时间长，产生返溶 磷化膜太厚 5.3.12 漆膜厚度偏高
原因 泳涂电压偏高 槽液温度偏高 槽液NV值偏高 溶剂含量偏高 槽液K值高 电泳时间过长 阳极液K值过高 被涂物周围循环不好, 通常因 泵、过滤器和喷嘴堵塞所致 5.3.13漆膜起皱
原因 涂膜在烘烤时流平性差或在泳 涂时成膜性差 处理方法 调低泳涂电压 降温至工艺要求范围之内 降低槽液的NV值 排放UF液，补加纯水，延长新槽的熟化时间 排放UF液，补加纯水 控制电泳时间 降低阳极液电导率 改善循环泵 处理方法 增加有机溶剂含量 25
湿膜展平性差，漆温过高 漆膜偏厚 烘烤时，升温太快，造成漆膜 流平而造成严重皱纹 5.3.14漆膜粗糙
原因 涂装电压偏高 槽温过高 涂装速度过快 磷化膜不均匀 入槽泳涂工件温度偏高 工件表面受磷化渣污染 使漆温度在工艺要求范围内 降低施工电压 调节温升曲线 处理措施 降低电压至要求范围 降低槽液温度 除电压和温度外，pH值，K值值也应下降 消除磷化不均 确保涂装件温度在32℃以下 改进磷化除渣系统；增加磷化后喷淋清洗 从接液盘，悬链带入油和磷化 调整所有磷化喷淋定向喷嘴若有必要增加 液 设定的电压曲线造成电流急剧升高 阳极面积不足（如工件表面积增大， 或由于阳极溶解造成阳极面积不足) 去离子水喷淋并改造设备，杜绝污染源 增加电压的上升时间 增加阳极面积；监测阳极的腐情况 电压波动大 控制电压脉动不超过5%，用示波器检查 整流器，排除故障 磷化后喷洗用纯水中含有水溶盐杂质 检查去离子水的pH值，K值清除污染源 5.3.15漆膜有颗粒
原因 槽液pH值偏高，碱性物质混 处理措施 控制槽温和pH值；严禁有碱性物质混入 26
入，槽液温度偏高， 槽中；加强过滤，加速树脂析出或凝聚与 槽液的更新 槽内有沉淀死角和裸露金属处 消除沉淀死角和产生沉积膜的裸露金属件 槽液和后冲洗液杂质污染过滤 加强过滤，推荐使用精度为25μm的过滤 不良 入槽被涂物表面不洁，磷化后 水洗不良 在烘干过程中落上杂质颗粒状 保持烘道清洁，检查并消除 污物 空气尘埃污染源补给涂料或树 确保新补涂料溶解良好，中和确保新补涂料 脂溶解不良，有颗粒 溶解良好，中和分散均匀后，检查应无颗粒 元件，减少泡沫 确保被涂物表面清洁，不应有磷化沉渣， 防止二次污染 备注：在烘干后的电泳漆膜表面上有手感粗糙的较硬的颗粒，或肉 眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。
5.3.16缩孔 产生原因 处理措施 槽液中混入油污，漂浮在液面 在槽液循环系统设除油过滤袋，同时清查油污 或乳化在槽液中 染源 被涂物前处理脱脂不良或清洗 加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被 后又落上油污 泳后清洗液中混入油污 烘干室内不净，循环风内含有油份 二次污染 提高后清洗水质，加强过滤 保持烘干室和循环热风的清洁 调整P/B比，补加颜料浆 P/B比失调，颜料份偏低 补给涂料有缩孔或树脂溶解不 加强涂料补加管理，确保补给涂料的溶解、 良、中和不好 27
中和、过滤良好
