①正确选用压铸模具材料及热处理工艺；②浇注温度不宜过高，尤其是高熔点合金；③模具预热要充分；④模具完成制造后进行低温长时效处理或对表面进行化学氧化处理；⑤打磨成型部分表面，减少表面粗糙度Ra值，Ra0．8～Ra0．4；⑥合理选择模具冷却方法；
⑦避免对模具表面的强冷却。
1．9 IEI陷
(1)特征：
铸件平滑表面上出现凹陷部位。
(2)产生原因：
①铸件壁厚相差太大，凹陷多产生在厚壁处；②模具局部过热，过热部分凝固慢；③压射比压低；④由模具高温引起型腔气体排不出，被压缩在型腔表面与金属液界面之间o
(3)处理方法：
①铸件壁厚设计尽量均匀；②模具局部冷却调整；③提高压射比压；④改善型腔排气条件。
1．1 O 欠铸
(1)特征：
铸件表面有浇不足部位；轮廓不清。
(2)产生原因：
①流动性差原因；②合金液吸气、氧化夹杂物，含铁量高，使其质量差而降低流动性；③浇注温度低或模温低；④充填条件不良；⑤比压过低；⑥卷入气体过多，型腔的背压变
高，充型受阻；⑦操作不良，喷涂料过度，涂料堆积，气体挥发不掉。
(3)处理方法：
①提高合金液质量；②提高浇注温度或模具温度；③提高比压、充填速度；④改善浇注系
统金属液的导流方式，在欠铸部位加开溢流槽、排气槽；⑤检查压铸机能力是否足够。
1．11 毛刺飞边
(1)特征：
压铸件在分型面边缘上出现金属薄片。
(2)产生原因：
①锁模不够；②压射速度过高，形成压力冲击峰过高；③分型面上杂物未清理干净；④模
具强度不够造成变形；⑤镶块、滑块磨损与分型不平齐。
(3)处理方法：①检查合模力和增压情况，调整压铸工艺参数；②清洁型腔及分型面；③修
整模具；④最好是采用闭合压射结束时间控制系统，可实现无飞边压铸.
